海螺春色、春回海螺、春曲、云歌……在海螺人的镜头中，天空是湛蓝的，树梢是嫩绿的，软软的春风，和煦的阳光，梨花、杏花、海棠、木棉、月季竞相开放，海螺人说，十九大吹响了建设美丽中国的号角，而他们沿着海螺湖，漫步在公司的道路上，看着不远处标志性的红屋顶，丰富的色彩也让他们感受到了积极向上的力量。

 

    十九大报告把美丽写入强国目标，海螺则把将把落实绿色发展理念作为重大政治责任，在打造资源节约型、环境友好型建材企业的道路上不断探索努力，大力研发和推广节能环保新技术，成为我国建材行业绿色发展的排头兵。

 

 

    4月11日，海螺集团公司2018年环保培训班正式开班，来自集团各产业板块的280余名基层环保负责人在集团总部接受统一培训，这样的集中培训已经成为海螺的传统固化下来。在集中培训的基础上，集团还根据上级要求和阶段性特点，开展针对性的指导和交流。

 

    “九层之台，起于累土”。为保证绿色发展的理念能落实到每一个基层单位，海螺集团构建了集团公司、股份公司、区域管理委员会和子公司四级环保管理架构，层层压实责任，同时根据最新政策法规，不断健全更新环保管理制度，结合海螺特色自编环保培训教材，让绿色发展的道路走出海螺的特色。

 

    在海螺集团党建工作会议上，集团党委书记、董事长高登榜这样说道：“绿水青山就是金山银山”，我们海螺走的道路，始终都是可持续发展的绿色道路。我国第一条日产5000吨新型干法国产化示范线、第一条日产10000吨新型干法线、第一条日产12000吨新型干法线、第一个千万吨级熟料生产基地都是在海螺建成，如今，在我国全面建成小康社会的决胜时期，党的十九大报告为我们国企发展勾勒了清晰的蓝图，继续推进创新引领、绿色低碳、绿色发展理念，海螺责无旁贷。

 

 

    矿山生态保护是海螺绿色发展的一个突破口。“竖井平峒”工程是建德海螺引以为傲的工程，作为浙江省首个碎石溜井，“竖井平峒”是保护山表体不受破坏、减少运输扬尘以及节约生产成本的先进生产工艺，山上开采的矿石经过处理后，通过皮带输送到竖井口，经过高空自由坠落，再输送到公司石灰石堆场。经过改造，原先2000米的输送带，现在只需400米，安排巡检的工人少了，矿车的运距也大大缩短了，平均每年节省标准煤近580吨。2014年，建德海螺水泥洞山石灰石矿入选第四批国家级绿色矿山试点单位，当时入围的浙江省内矿山仅有6家。

 

    2015年，铜陵海螺也被正式命名为第二批国家级绿色矿山。

 

    “绿色矿山不是一蹴而就，必须年复一年、坚持不懈地做下去”，身为荻港海螺矿山分厂厂长的倪则波，在得知荻港海螺矿山顺利通过绿色矿山创建验收评审时这样说。从管理层到一线员工，海螺人发自内心地投入到公司绿化美化的热潮中，2017年荻港海螺共扦插建植芙蓉、柳树、桃树、梅树共8000多棵，栽植马尼拉、狗牙根、黑麦草等草坪上万平方米。

 

    “天蓝波碧绿满山”，海螺的绿色目标不仅仅是矿山。池州海螺坐落这国家级风景区升金湖畔，在规划设计时，池州海螺就坚持循环经济理念，原料、生产、运输每一个环节都严格论证、科学建设。池州海螺7条生产线环保投入就达3.97亿元，占总投资的11.58%，并使用了国内最先进的治噪技术，彻底治理了水泥企业长期不能解决的噪声问题，厂内林木葱茏，群鸟翔集，海螺标志的红色运输廊道变成了蓝色，融入到郁郁葱葱的树木中。

 

 

    水泥制造是海螺的主导产业。水泥是灰色的，但海螺的水泥厂却是绿色的。2003年,海螺就对氮氧化物减排技术进行了研究与应用；2011年开发了低氮分级燃烧技术，并获得发明专利；2014年投资近2亿元对收尘器进行升级改造；2017年，海螺相继投入9亿多元实施节能环保技改，启动了水泥窑中低温SCR脱硝技术的研发项目，积极研发“热生料喷注脱硫法”，并尝试应用“超声波脱硫”“石灰（窑灰）—石膏湿式脱硫”等技术；探索低碳发展前沿技术，投资5000多万元，启动白马山水泥厂5万吨级二氧化碳捕集纯化示范项目，项目建成后不仅能减少二氧化碳的排放，捕集的二氧化碳还能用于医疗、食品、消防等领域。可以说，在绿色的投入上，海螺从不手软。

 

 

    抓大也不能放小，在关键性领域加大投入之外，海螺在生产工艺小改小革、技术改造及操作指标优化等方面也在持续发力，对基层单位的工序电耗、吨熟料实物煤耗、吨熟料标准煤耗等都提出了明确要求。2017年4月份，海门海螺公司开工了总投资1.1亿元的节能技改项目。项目采用当今水泥行业最先进的技术，将目前罐式磨机研磨水泥生产工艺，改为磨前加联合粉磨系统，用辊压机进行预粉磨后，再进入粉磨机研磨，产能大幅度提升，能耗大幅度降低，公司每吨水泥电耗从38度降到33度，全年节约用电成本超过1200万元。“公司的标准远远高于行业标准，我们有压力也有动力”，在海螺，经常听到这样的话，也正是这样的要求，成就了今天的海螺。

 

    宁国水泥厂是海螺的发源地，每到樱花开放的季节，很多新人就将这里选择为婚纱照的拍摄点。1995年,宁国厂就建设了水泥窑余热发电项目，这项技术填补了我国水泥余热超低温发电的空白。经过近10年的集成创新，2006年，海螺首条自主设计、自行成套的日产5000吨熟料生产线配套余热发电项目建成投运。

 

    遵义海螺日产4500吨的新型干法水泥熟料生产线，每天水泥窑生产排放的尾气温度高达400度，为了将热量回收利用，公司投资1.3亿元，自行研发建成18kWh纯低温预热发电系统，利用热能转化为电能的原理，实现年发电量1.4亿度，每年可创收效益7000万元，节约标煤3.5万吨左右，年减排7万吨二氧化碳排放，并且过程中无需消耗燃料，发电过程不产生任何污染，不仅有效的缓解了当地用电紧张的问题，也保护了环境。目前海螺熟料生产线全都配套余热发电系统，一条日产5000吨生产线每天可利用余热发电21-24万度，每年节约标准煤约2.5万吨，减排CO2约6万吨。

 

    截止2017年底，海螺集团在国内外共建成230套水泥余热发电机组，装机容量达2558兆瓦，每年可发电约194亿度，按火力发电同口径计算，可年节约标准煤699万吨，减排二氧化碳1794万吨。

 

 

    变废为宝，作为行业龙头，海螺也依托日产千吨的水泥生产主业，开拓了生活垃圾处理的新事业。2016年，贵州水城海螺水泥窑协同处置生活垃圾工程“吃掉”28919.3吨生活垃圾；2017年7月，铜陵海螺利用水泥窑协同处置城市生活垃圾二期项目顺利投产并稳定运行，至此，铜陵海螺垃圾处理项目可日处理生活垃圾600吨，年处理能力将达到20万吨，可实现铜陵城市生活垃圾的完全处理。在垃圾处理池边喝咖啡，海螺用技术实现企业效益的同时，也助推了当地的绿色转型发展。

 

    十九大报告提出，要构建清洁低碳、安全高效的能源体系。2018年1月18日上午，海螺集团与国家电力投资集团安徽分公司共同建设的16兆瓦光伏电站并网庆典仪式，在芜湖市海螺弋江工业园区举行，这是集团投资建设的首个光伏发电项目。项目充分结合现有资源开发分布式光伏和风力发电，可年发电1200多万度，每年可节约标煤 4179吨，减排CO2约1.12万吨，在绿色低碳循环发展的路上海螺又迈出了坚实的步伐。

 

    新型化学建材是集团的又一重要产业，海螺型材致力于绿色节能建筑和绿色建材的研究与应用，从原料生产、输送到挤出生产均为全自动化系统和密闭生产，工厂内部生产用水全部循环利用，生产废料100%回收利用，所有高噪音设备均进行了降噪处理，在引领行业进步的同时，结合市场的需求，推出了海螺型材、聚酯合金模板、家装板材、管材等高新环保节能产品。以塑料建筑模板为例，这是型材继木模板、竹胶板和钢模板之后的又一代新品，是一种以塑代木、以塑代钢节约能源的新型环保建筑材料，具有防火防潮，可塑性强，可回收，使用次数多，而且低碳、环保经济实用。根据测算，生产使用1立方米木塑材料，可替代1立方米原木材，减少100平米的森林砍伐，降低1.82吨二氧化碳排放，节约80桶石油和11吨标准煤炭。

 

    “ 我们要让生态家居走进千家万户”，为了让更多的人了解新型建材，海螺型材在全国设立了30多家线下体验馆，体验馆内的零甲醛生态门、环保板材等产品，为消费者提供了一站式“全屋定制、无毒无味、即装即住”的家居体验平台。

 

    从植树造林，打造生态工厂，到技术创新，引领行业方向，海螺一直不忘初心，在“创新发展、绿色发展”的征程上砥砺奋进。