第一章 总则

　　第一条 为加强水泥企业的工艺管理，取得生产上的最佳经济，技术效果，特制订本规程。

　　第二条 水泥企业工艺管理的任务是：坚持“质量第一”的方针，加强质量管理；以优质、稳产、低消耗为目的，加强窑、磨、烘干机的工艺管理；开展科学研究，推广、应用新技术、新工艺；加强检测、定额等基础工作；提高全过程的工艺管理水平。

　　第三条 本规程由企业的厂长和总工程师负责组织实施。实行专业管理和群众管理相结合的方针，并明确职责。对违背本规程致使生产遭受损失者，应追究责任，严肃处理。

　　第二章 工艺管理体制和职责

　　第四条 在厂长、总工程师领导下，设立工艺技术科和化验室，分别负责企业的工艺技术和质量管理工作。车间设专职工艺技术人员、质量管理小组，班组设兼职质量检查员，形成全厂性的工艺和质量管理体系。

　　第五条 工艺技术科负责全厂工艺技术管理工作。其职责是：

　　（一）组织制订本企业的工艺管理制度，协同化验室制订质量管理制度和设计配料方案。

　　（二）审订主机的台时产量、消耗定额和主要的工艺技术参数。

　　（三）协同车间解决生产工艺中出现的主要技术问题。指导车间工艺技术工作。

　　（四）组织工艺系统的全面技术标定。

　　（五）组织推广新技术、试制新产品，改进工艺，提高产、质量，降低原、燃、材料的消耗，搞好生产试验和科学研究工作。

　　（六）组织编制技术组织措施计划和技术改造规划，提出工艺设计方案。审订矿山长远规划，年、季开采计划。

　　（七）组织审查技术革新和合理化建议。

　　（八）负责全面质量管理中的工艺技术工作。

　　（九）负责技术情报、技术协作，做好工艺技术资料的积累和保管工作。

　　（十）参预制订企业的消烟除尘、节约能源和计量规划，负责提出工艺措施。

　　（十一）协同有关部门开展职工业余教育、劳动竞赛和技术考核工作。

　　第六条 化验室负责产品工艺过程的质量管理、生产控制和检验工作。其职责是：

　　（一）组织有关部门制订质量管理制度，主要质量指标，原、燃、材料的技术条件和质量事故管理办法等，并监督执行。

　　（二）严格执行产品国家标准，有权制止任何违章行为，确保出厂水泥全部合格，并留有富余标号。

　　（三）负责设计并贯彻配料方案。

　　（四）建立健全严格的检验制度，研究采用先进的测试手段和质量控制方法。

　　（五）配合工艺技术科搞好新产品、新技术，改进工艺试验研究工作，提供有关试验数据。

　　（六）负责提供和及时公布质量控制指标的考核成绩。

　　（七）推行全面质量管理的有关工作，灵活运用数理统计等方法，提高质量控制水平。

　　（八）会同有关单位，访问用户，征求意见，改进产品质量。

　　（九）指导车间的有关质量管理方面的技术业务工作。

　　第七条 车间工艺技术人员及质量管理小组的工作，在车间主任领导下和工艺技术科、化验室的业务指导下进行。其任务是：

　　（一）提出车间工艺技术参数和技术措施。做好原始记录和技术台帐的登记统计、分析总结工作。

　　（二）负责主机的单项测定，参加有关工艺技术活动。

　　（三）审查群众提出的合理化建议，并及时上报有关部门。

　　（四）负责提出车间的产量、质量、消耗定额和环保的有关指标。

　　（五）负责车间的技术教育，组织技术交流和技术考核工作。

　　（六）宣传、执行厂部制订的质量管理制度，提高控制指标的合格率，改进产品质量。

　　（七）组织质量小指标竞赛活动，及时考核，定期公布。

　　（八）开展全面质量管理，组织群众性的自检、互检活动。

　　（九）研究生产中的技术问题，组织攻关。

　　第八条 从实际情况出发，班组也可组织不同形式的技术、质量管理小组。

　　第三章 质量管理

　　第九条 质量管理的原则是：牢固树立“质量第一”和为用户服务的思想，以优良的工作质量保证产品质量。实行全员的，全过程（上一工序为下一工序服务）的质量管理，把管理、技术和数理统计方法三者紧密结合起来。加强质量控制，切实做到“事先控制，层层把关”。按照“计划一实施一检查一处理”循环的科学工作步骤，寻求最佳工艺参数和控制指标，经济合理地组织优质产品的生产。

　　第十条 为执行产品国家标准，企业可自订相应的质量控制指标和配料方案，经总工程师批准后执行。各项质量指标要落实到车间（单位）班组和个人，供应部门要认真按照原、燃料、混合材料的技术条件组织进厂。质量指标的变更需经总工程师批准。

　　第十一条 取样要有代表性，检验要及时准确，结果要按时通知生产岗位和有关部门。试剂、仪器、试验条件必须符合规定，标准溶液要有专人配制和检查，仪器、设备要有专人管理并定期校正。要建立严格的密码抽查、对比、检验、控制事故考核制度。检验人员必须经考试合格，方可顶班操作。

　　按规定向建材研究院寄送水泥样品作物理对比试验。

　　第十二条 矿山开采必须坚持采剥并举，剥离先行，实行优、次搭配，提出符合配料要求的原料。

　　根据需要可在矿山设置小型化验站，进行日常质量控制、检验工作。

　　第十三条 进厂大宗原、燃、材料，要坚持先检验后使用的原则。要有适当搭配均化的场地和手段。严格按照化验室指定部位堆放，不得混杂。

　　第十四条 原料、燃料、混合材料、半成品、成品应保持一定的合理储存量。最低储存量石灰石5天，粘土、混合材料、燃料10天，铁粉、石膏1个月，生料（料浆）2天，熟料5天，水泥7天。

　　第十五条 进厂石灰石炭酸钙含量，出磨、入窑生料的成分及率值的标准偏差值由各厂自订，要严格控制。并创造条件做到均化。

　　第十六条 入窑生料细度指标，按照经济合理的原则确定，但0.20毫米方孔筛筛余一般大于1.5％（注：棒球磨或棒球磨加弧形筛系统的厂，其指标自订）。料浆水分应尽量降低，缩小波动。

　　第十七条 熟料率值要合理稳定，缩小波动：饱和系数控制范围为目标值±0.02；合格率：湿法厂在80％以上，干法厂在68％以上，即控制平均值接近于目标值：标准偏差值：湿法厂不大于0.016，干法厂不大于0.020.

　　硅酸率控制范围为目标值±0.10，合格率在85％以上，即控制平均值接近标值，标准偏差值不大于0.07.

　　铝氧率控制范围为目标值±0.15，合格率在85％以上，即控制平均值接近标值，标准偏差值不大于0.10.

　　第十八条 熟料质量是水泥质量的基础，必须努力提高。熟料平均标号：湿法生产应达到575号以上；干法生产（包括有预热器的窑）应达到550号以上。

　　注：检验熟料强度，用混合试样。熟料粉磨比表面积为3000±100平方厘米／克，细度要做到相对稳定。

　　第十九条 出窑熟料不许直接入水泥磨，要按质分别储存，搭配使用。

　　第二十条 拟生产出口的五羊牌水泥，需经一系列试验，确认符合质量要求，经建材研究院发给鉴定合格证书，报建材部批准后，方能生产。

　　第二十一条 混合材料的质量，应符合国家标准或部颁发的技术条件的规定。凡本厂从未掺用的混合材料或外加剂，都应做一系列的试验，报建材部水泥局批准后方可掺入。凡未经鉴定的混合材料或外加剂，应经国家或部鉴定批准后方可掺用。严禁乱掺。

　　第二十二条 出磨水泥细度（比表面积），三氧化硫和抗压强度的标准偏差值，必须严格控制。

　　第二十三条 出磨水泥必须送入化验室指定的库内，不准边入边出或直接送入包装机和散装库内。

　　磨制不同品种、标号的水泥，应有计划地组织生产，尽量减少改磨次数。

　　第二十四条 出厂水泥的质量必须严格控制。一般应看到3天强度，确认28天抗压强度有富余25公斤以上把握，方可出库。确保出厂水泥全部合格。出厂水泥28天的抗压强度目标值和标准偏差值，应按下列规定执行。

　　目标值≥水泥国家标准规定值＋富余标号（25公斤）＋3s；标准偏差值（s）〈16.5.

　　注：本规程规定的所有标准偏差值均要分月按数理统计规定计算。

　　第二十五条 水泥包装上必须印有商标，出厂的袋装水泥编号按国家标准规定执行，编号、日期必须打印清楚，严禁“白袋”出厂。散装出厂时应提供与袋装标志、项目相似内容的卡片。

　　袋装水泥必须在磅校正，其重量按国家标准规定执行。散装水泥计量后方可出厂。

　　第二十六条 在栈台堆荐一个月以上的袋装水泥或清库水泥都须重新取样检验，确认合格后才能出厂。

　　第二十七条 企业奖励制度，要体现“质量第一”的方针。对在质量管理和提高管理和提高质量方面卓有成绩的单位和个人应予表彰，奖励。

　　出现质量事故，要查明原因，严肃处理。主要的质量控制指标，连续三小时以上不合格，属于质量事故，应积极采取措施纠正。化验室要及时公布事故情况，厂部应扣除有关单位的产量指标和有关人员的奖金。

　　第二十八条 出厂水泥不合格，属于重大质量事故，应立即电告用户和有关上级机关，同时将该编号试样立即寄建材研究院复验，以该院复验结果为准。实行“三包”（包换、包退、包补）制度。还应进行质量事故检查，找出原因，认真处理，杜绝类似情况再次发生。并向上级主管机关和建材部作出书面检查报告。

　　第四章 回转窑工艺管理

　　第二十九条 回转窑的工艺管理原则是：遵循生产技术规律，制订合理的经济技术指标，确定料、煤（油），风、窑速的合理技术参数，稳定热工制度，提高快转率，延长安全运转周期；加强密闭堵漏，充分发挥热交换装置的作用，提高热效率和收尘效率，实现优质、高产、低消耗。

　　第三十条 回转窑系统的设备要满足生产工艺的要求：窑速和下料量要成正比；一次风、排风及喂煤设备要灵活可调；窑头、窑尾、窑中喂料、预热器和烟道积灰斗等处的密闭装置要完整、严密；热交换装置、冷却机、喷射管、收尘系统及其附属设备都要保持完好。

　　第三十一条 提高回转窑看火技术水平，坚持前后兼顾，预订小慢车，克服大变动的操作方法。保持火焰顺畅有力，防止预火遍烧，提高快转率（基准窑速下的运转时间占全部运转时间的百分率），台班要达到85％以上，严禁跑黄料，防止停烧。

　　增减额定范围的喂料量须经三班共同研究，按规定的制度执行。

　　第三十二条 经常保持燃料完全燃烧，减少黄心料做到结粒细小均齐，提高熟料易磨性能。

　　第三十三条 控制熟料游离石灰含量，湿法窑一般要小于1.0％，干法窑和预热器窑一般要小于1.5％。

　　熟料升重的波动范围控制在±75克以内，力争控制在±50克以内。

　　注：检验升重用粒度5～7毫米（半干法5～10毫米）的试样。试样筒容积不小于0.5升。

　　第三十四条 入窑煤粉质量的波动范围，灰分控制在±2.0％，挥发分控制在±2.0％。煤粉细度为0.080毫米方孔筛筛余量一般小于15％，水分一般不大于1.0％

　　第三十五条 努力降低燃料消耗。每公斤熟料热耗：湿法窑一般应控制在1450千卡以内；有预热器的窑一般应控制在1100千卡以内；干法中空窑应控制在1400千内（非矿渣配料的窑一般应控制在1650千卡以内）；有旋风预热器、分解炉的窑一般应控制在1000千卡以内。

　　第三十六条 半干法窑的成球操作要稳定，做到水量适当，粒度均齐，避免出粉料和大块物料。

　　第三十七条 积极降低废气温度，缩小波动范围。窑尾过剩空气系数要控制在1.05～1.15范围内。

　　第三十八条 改善链条、热交换器和冷却机的材质及热交换装置的结构，提高热效率。定期检修、更新冷却机的热交换装置，降低出冷却机的熟料温度。

　　第三十九条 加强预热器和加热机的管理，切实搞好密闭、堵漏，提高入窑物料分解率。

　　第四十条 降低窑灰逸出量。收尘器及其附属设备要加强管理，使之经常处于完好状态，其年运转率应为主机运转率的95％以上。降低收尘器的过滤风速，防止旁路和偏流，提高收尘器的效率，排放浓度要达到国家标准。收下的窑灰要均匀喂入窑内或合理利用。

　　第四十一条 努力延长回转窑安全运转周期，建立健全窑衬材料的保管和砌砖责任制，提高衬料及砌砖质量；烧成带使用镁质火砖，各带窑衬应相应配套；改善设备配件的材质，加强设备管理，做好维护和计划检修。安全运转周期：湿法窑要达到100天以上；干法窑70天以上；半干法窑（有预热器的窑）50天以上。

　　安全运转周期计算办法规定如下：

　　（一）红窑必停，计算中断。使用镁质窑衬有砖红窑时，要及时采取措施补挂窑皮，不算中断。

　　（二）因窑内掉砖、换砖引起停窑，要计算中断。

　　（三）回转窑系统发生重大设备事故，引起停窑，要计算中断。

　　（四）设备计划检修或事先发现缺陷，停窑处理（有检修计划、检修报告或处理结圈）不算中断。

　　（五）因外界影响（缺电、燃、原料）引起停窑，不算中断。

　　（六）所有停车时间，均不算入运转周期内。

　　注：回转窑系统是指从燃料喷射、喂料设备到熟料进库和废气经电收尘器或排风机排出的所有设备和装置（不包括余热锅炉、余热烘干系统）。

　　第四十二条 加强看火操作，延长烧成带衬料使用寿命：湿法窑要达到250天；干法窑200天；有预热器窑100天以上。

　　其计算办法，按第四十一条（一）、（二）两项规定执行。

　　第四十三条 耐火材料的使用、保管，参照建筑材料工业部水泥局1979年12月颁发的《镁质窑衬材料保管和使用暂行办法》执行。

　　第四十四条 因故停窑，应对全窑和冷却机、加热机、预热器的衬料进行检查，凡蚀薄、松动、炸裂、脱落均应修补或更换，并详细记录。

　　第四十五条 烧成带有完整的窑皮。建立检测窑体温度制度，发现窑皮蚀薄或脱落，要及时补挂，预防红窑。

　　第四十六条 回转窑操作记录应图表化，妥善保管。并用数理统计方法定期分析。

　　热工仪表和测试仪器，要有专人负责，定期校正，保持完整、灵敏、准确。充分发挥已有热工仪表的作用，并充实完善。

　　根据生产需要及时对回转窑进行单项测定，一般1～2年要进行一次全面热工测定和热平衡计算。

　　第四十七条 现有计量设备要定期检查、校正。并逐步充实燃料、入窑生料和熟料的计量设施，建立责任制度，做到准确可靠。

　　第五章 磨机工艺管理

　　第四十八条 磨的工艺管理原则是：缩小入磨物料粒度；选择合理的粉磨工艺和喂料装置；寻求和确定合理的研磨体级配、最佳的装载量、磨内结构和能量传递方式；经常保持各仓能力的平衡和料、球、风（水）、选粉效能的相互适应，以提高粉磨效率，降低电力等消耗。

　　第四十九条 改善研磨体和磨内结构的材质，延长使用周期。改进磨内结构形式，充分发挥能量传递效率，以提高磨机效能，挖掘生产潜力。

　　第五十条 根据入磨物料、循环负荷和产品质量情况及时调整喂料、水量和选粉设备，做到均匀喂料，避免发生过饱过空现象。混合材料、石膏和助磨剂的掺加量，应按规定的数量均匀掺入，防止杂物进入磨内。

　　认真填写操作记录，妥善保管。应用数理统计方法进行分析，减少波动。

　　第五十一条 入磨石灰石粒度不大于25毫米，混合材料、石膏不大于30毫米；熟料一般不大于25毫米；熟料入磨温度一般不超过100℃。

　　第五十二条 要定期测定物料的相对易磨系数。其方法为：以平潭标准砂为标准样品，用化验室小磨将等量的标准样品和被测物料（取入磨物料平均样经破碎，选5￣7毫米粒度的作为样品），分别以相同的时间粉碎、所得比表面积之比，即为相对易磨系数。

　　第五十三条 定期清仓补球。清仓时研磨体要分仓，分规格仔细拣选、过磅，按配球方案装入磨内。每次清仓补球均需记录。逐步实现研磨体拣选、过磅、装球机械化。

　　第五十四条 每次清仓和定期补球时，要仔细检查研磨体和篦、衬板等，发现缺陷及时处理。在运转中发现衬板或螺丝松动、脱落，必须立即停磨，拧紧、补镶。

　　第五十五条 根据需要在磨机作业期间，定期或及时取样，用0.20和0.080毫米方孔筛作筛余曲线试验，检查粉磨效果。

　　第五十六条 凡配球方案，选粉设备和磨内结构改进时，应将前后的筛余曲线、台时产量、产品细度（比表面积）、原材料性能、研磨体配比和电耗等，按时登记在统一的技术台帐上，并进行分析比较。

　　为充分发挥选粉设备的效能，根据产品质量要求，合理制定选粉设备的操作参数。

　　第五十七条 磨机收尘设备及通风管道应设专人管理。要有保温设施。零、部件损坏、脱落，要及时更换或修补。加强密闭堵漏，防止漏风，磨头要经常保持负压状态。

　　第五十八条 充分利用现有收尘设备，其使用时间要大于磨机运转时间。排放浓度要达到国家标准。

　　第五十九条 积极充实仪表及计量设备，要有专人管理，定期检查、校正。并保持灵敏准确。

　　第六十条 每台磨机要装设电表，分别考核主机产品单位电耗和产品单位分步电耗（从喂料始至入库止）。

　　第六十一条 根据生产需要，及时进行磨机单项测定，一般1￣2年进行一次全面的技术测定。

　　第六章 烘干机工艺管理

　　第六十二条 烘干机的工艺管理原则是：合理选择给煤（燃料）方式，稳定热风温度，充分发挥热交换作用，提高设备效能和热效率，满足产、质量要求。

　　第六十三条 根据入机物料水分、粒度状况及时调整燃料、物料喂入量，以达到水分控制指标。

　　第六十四条 经常保持炉膛正常温度，及时调整喂煤量，定时清渣，保持通风良好，减少不完全燃烧的热损失。

　　第六十五条 加强热交换装置的管理，定期检修，改进热交换装置结构，提高热交换效率。

　　第六十六条 加强烘干系统的密闭堵漏，减少筒体辐射热损失，降低废气温度，提高热利用率。

　　第六十七条 加强收尘设备管理，提高收尘效率，定期清理、维护、检修，及时更换零、部件。搞好保温，避免结露。收尘器要经常处于良好状态，运转率应达到烘干机运转时间的95％以上。排放浓度要达到国家标准。

　　第六十八条 做好计量工作。产量、煤耗要有计量设施。

　　第六十九条 烘干机系统要有专业技术人员管理。一般1￣2年进行一次测定，用数理统计方法做好资料整理、分析、总结工作。

　　第七章 附则

　　第七十条 本规程从一九八一年一月一日起执行。一九七二年十月颁发的《水泥企业工艺管理规程（草案）》同时停止试行。

　　第七十一条 本规程由建筑材料工业部水泥局负责解释。

　　第七十二条 根据本规程可自行修订（制订）本企业的工艺管理制度（细则），报省、市、自治区主管机关和建筑材料工业部水泥局备案。

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