近日，工业和信息化部节能与综合利用司发布《2022年重点用能行业能效“领跑者”企业典型经验与实践案例之三：建材行业》（下称案例），《案例》内容提出2022年水泥行业能效“领跑者”企业为华新水泥（黄石）有限公司、华新金龙水泥（郧县）有限公司、博乐市上峰水泥有限公司、巴中海螺水泥有限责任公司，熟料单位产品综合能耗分别为86.76千克标准煤/吨、89.1千克标准煤/吨、90.7千克标准煤/吨、92.08千克标准煤/吨，均优于能效标杆水平。

水泥行业能效“领跑者”企业典型经验与实践案例

一、华新水泥（黄石）有限公司

华新水泥（黄石）有限公司拥有一条9500吨/天熟料生产线，采用第二代智能化新型干法预分解窑生产工艺，配套30兆瓦纯低温余热发电系统。2021年生产熟料368.26万吨、水泥241.87万吨，熟料单位产品综合能耗为86.76千克标准煤/吨，比能效标杆水平提升13.24%。主要做法有：

（一）使用高效篦冷机、窑头燃烧器。熟料冷却采用第四代篦冷机，热回收效率达80%，提高了入窑二次风温及三次风温。窑头采用进口多通道低氮燃烧器，一次风用风率低至10%，提高了入窑二次风温。

（二）应用先进的华新智能先进控制系统。基于阿里云工业大脑AICS平台开发HIAC窑、磨智能先进控制系统，根据各个控制回路的特性，分别使用模型预测、专家系统、模糊控制、AI预测等技术进行优化。

（三）协同处置生活垃圾。2021年协同处置RDF燃料44万吨，折标煤9.17 万吨，减排23.85万吨二氧化碳。

二、华新金龙水泥（郧县）有限公司

华新金龙水泥（郧县）有限公司拥有一条2500吨/天和一条4000吨/天新型干法水泥熟料生产线，配套10兆瓦纯低温余热发电系统。2021年生产熟料 112.35万吨、水泥138.06万吨，熟料单位产品综合能耗为89.1千克标准煤/吨，比能效标杆水平提升10.9%。主要做法有：

（一）应用先进的华新智能先进控制系统。同比人工在产量、质量相同情况下，吨熟料热耗降低约2大卡，电耗降低约3.2%。

（二）实施电机变频等节能改造项目。实施生料磨循环风机高效风机改造、窑尾排风机高效风机改造、空压机变频改造和集中自动化控制改造、设备拖动电机变频改造、高效节能电34机替代普通电机等节能技术改造项目，年节电 1449.84万千瓦时，折标煤1782吨，减少二氧化碳排放7622吨。

（三）协同处置生活垃圾。2021年协同处置RDF燃料18.47万吨、湿污泥11294吨、危废3790吨，全年热替代率达到28.62%。

三、博乐市上峰水泥有限公司

博乐市上峰水泥有限公司拥有一条日产4000吨新型干法水泥熟料生产线。2021年生产熟料88.16万吨、水泥60.43万吨，熟料单位产品综合能耗为90.7千克标准煤/吨，比能效标杆水平提升9.3%。主要做法有：

（一）使用燃煤炉渣作为燃料。将燃煤炉渣与原材料按适当比例搭配入炉煅烧，为熟料半成品煅烧过程提供一定的热量，2021年使用燃煤炉渣5.84万吨，节约标准煤9952.74吨。

（二）实施预热器、风机、窑头燃烧器等节能技术改造。改造预热器系统和窑尾烟室，节约10800吨标准煤。循环风机、尾排风机更换为高效风机，节约 7818吨标准煤。更换原有的三通道窑头燃烧器为四通道低氮窑头燃烧器，提高煤粉燃尽率和燃烧速度。将回转窑内耐火砖、预热器内高铝抗结皮材料更换为硅莫红砖。

（三）建设能源管控系统。对各生产工序用能设备进行监测及控制，完成能源的优化调度、平衡预测和管理，年可节约能耗总量1%。

四、巴中海螺水泥有限责任公司

巴中海螺水泥有限责任公司现有一条4500吨/天新型干法水泥熟料生产线，配套9兆瓦纯低温余热发电系统。2021年生产熟料192.83万吨、水泥206.19万吨，熟料单位产品综合能耗为92.08千克标准煤/吨，比能效标杆水平提升7.92%。主要做法有：

（一）实施袋除尘替代电除尘等改造。窑头、窑尾电收尘改为袋收尘，烟气排放浓度降至10毫克/立方米，熟料单位产品综合电耗下降2千瓦时/吨。降低原料磨挡料环高度，通过降6低料层减少磨机内循环，提高研磨能力，生料粉磨工序电耗降低1.5千瓦时/吨。

（二）协同处置城市生活垃圾。建成水泥窑协同处置城市生活垃圾项目，利用水泥窑协同处置垃圾焚烧后废气，年可节约1万吨标准煤。

（三）建设智能化系统。建立电能自动采集系统及能源在线监测平台，2021 年实施专家优化操作系统、水泥自动插袋机及自动装车机等智能化系统。