中国联合水泥集团有限公司（以下简称“中国联合水泥”）为践行习近平总书记在十九大报告提出的“绿水青山就是金山银山”的发展理念，坚持节约资源和保护环境的基本国策，进一步提升生态文明建设水平，建立和完善环境保护和生态文明建设长效机制，为中国乃至世界生态环境保护做出积极贡献，根据国务院《关于印发打赢蓝天保卫战三年行动计划的通知》（国发〔2018〕22号文）要求，特制定“蓝天行动计划”。

 

 

    以习近平新时代中国特色社会主义思想为指导，全面贯彻党的十九大会议精神，全面落实中国建材集团“善用资源，服务建设”的核心理念、宋志平董事长的“责任蓝天”行动宣言和中国联合水泥的“生态文明工厂”建设要求，以绿色发展理念为指引，致力于人与自然的和谐统一、经济与环境的协调发展，切实履行社会责任，加强生态环境保护，推进中国联合水泥绿色高质量发展。

 

 

    通过3年努力，中国联合水泥所属各企业围绕节约资源、能源，提升资源、能源循环利用效率，提升产品质量，减少颗粒物、氮氧化物、二氧化硫、二氧化碳等污染物排放，深入开展绿色矿山和生态文明工厂建设，打造出一批具有国际一流水平的生态文明示范企业，为中国联合水泥高质量发展提供保障。

 

 

    围绕“蓝天行动计划”，中国联合水泥按照“突出重点、分步实施、示范先行、全面达标”的原则，各单位结合自身实际，制定方案，扎实推进，全面落实。通过技术升级改造，推行管理精细化、生产清洁化、安全标准化，提升生态文明工厂建设水平，到2021年基本实现中国联合水泥绿色高质量发展和转型升级，以实际行动庆祝中国共产党成立一百周年。

 

 

    通过技术改造、管理提升等措施，持续减少生产过程中的能源消耗，提高资源、能源利用率，主要经济技术指标达到世界领先水平。

 

    中国联合水泥各熟料生产线熟料标准煤耗到2021年底平均达到105kg/t以下，同比2018年底降低1.0%；万吨线熟料标准煤耗确保103kg/t以下，力争达到100kg/t；2010年后建设的5000t/d及5000t/d以上熟料生产线熟料标准煤耗确保102kg/t以下，力争达到100kg/t，其中部分生产线达到97kg/t，工信部智能制造示范线熟料标准煤耗确保95kg/t，力争达到92kg/t；其他5000t/d及以上熟料生产线熟料标准煤耗确保104kg/t以下，力争达到102kg/t；3000t/d熟料生产线标准煤耗确保105kg/t以下，力争达到102kg/t，其中部分生产线达到100kg/t以下；2500t/d及以下熟料生产线标准煤耗确保110kg/t以下，力争达到107kg/t，经过强化管理、技术改造标准煤耗仍高于110kg/t的熟料线进行关停。

 

    中国联合水泥各熟料生产线熟料综合电耗到2021年底达到55 kWh/t以下，同比2018年底降低2.1%；万吨线熟料综合电耗确保54kWh/t以下，力争达到52kWh/t；2010年后建设的5000t/d及以上熟料生产线熟料综合电耗50kWh/t以下，其中部分熟料生产线力争达到45kWh/t；工信部智能化制造示范线熟料综合电耗确保45kWh/t以下，力争达到43 kWh/t；其他5000t/d和3000t/d以上熟料生产线熟料综合电耗确保56kWh/t以下；2500t/d以下熟料生产线熟料综合电耗达到60kWh/t以下。

 

    有条件的企业通过余热发电、光伏发电、风力发电等措施，力争实现熟料生产线零购电。

 

 

    中国联合水泥采用现代先进技术与设备，减少生产过程中天然资源和能源使用，大量使用工农业或城市固态废弃物，生产出无害化、无污染的具有良好的耐久性能、力学性能和工作性能且可回收利用的高质量绿色产品，提高产品质量保障能力，实现高质量发展，切实履行企业的社会责任。

 

    充分利用原燃材料替代技术，努力减少自然化石材料的使用量，原料替代率达到18%以上；有条件的企业燃料替代率达到40%以上；有条件的企业建立全产业链城市建筑垃圾处置示范线，积极实施协同处置危废、固废、污泥、生活垃圾、城市垃圾等废弃物处置项目，实现废弃物循环再利用。

 

    商混企业加大机制砂、石屑、尾矿等替代天然材料的使用力度，替代比例不低于80%；鼓励使用再生骨料，使用比例大于10%，达到三星级混凝土绿色评价标准。

 

    水泥质量按照中国联合水泥制定的《“CUCC”中联牌水泥标准》执行；出厂产品全部达到一等品以上，优等品率超过50%，水泥强度标准偏差小于0.65%；有害成份Cl-含量小于0.05%。

 

    到2021年中国联合水泥同比2018年每年实现节约标准煤11万吨。

 

    到2021年中国联合水泥每年可实现节约天然河砂600万吨以上，利用各类固废2200万吨以上，协同处置生活垃圾40万吨，协同处置城市污泥8万吨，协同处置危险废弃物50万吨。

 

 

    通过技术创新、设备改造和管理提升，减少颗粒物、氮氧化物、二氧化硫、二氧化碳等污染物排放。

 

    充分利用轨道、皮带等输送方式，减少车辆运输，厂内运输车辆采用新能源汽车；输送系统采取全封闭、收尘、清洗等措施，减少运输环节的污染物排放。

 

    强化无组织排放管理，通过密封、喷淋、抑尘、降尘等措施，确保现场无组织排放颗粒物排放值不超过0.5mg/m3。

 

    装车系统全封闭，并实现智能化无人值守。

 

    厂区、厂房设置防护带，选择低噪声设备，采取吸声、消声、隔声、阻尼、隔振等声学处理措施，降低噪声排放，确保厂界噪声排放昼间小于60dB(A)，夜间小于50dB(A)。

 

    确保生产线废水零排放，实施中水处理，循环利用。

 

    通过源头把关、过程控制削减二氧化碳的产生和排放，更大程度地节省化石能源，有条件的企业实施二氧化碳捕集技术，减少温室气体的排放。

 

    中国联合水泥颗粒物排放指标10 mg/m3，其中敏感地区排放指标5mg/m3；在不增加新的环境负荷的前提下氮氧化物排放指标100 mg/m3；二氧化硫排放指标50 mg/m3；分别为欧盟最佳可行技术（BAT）排放标准的1到1/2、1/2到1/4、1到1/8，为中国现行标准GB4915-2013《水泥工业大气污染物排放标准》中最严要求的1/3、1/3、1/2。

 

    到2021年，中国联合水泥同比2018年每年减排二氧化碳28.8万吨，减排粉尘0.38万吨，氮氧化物4.97万吨，二氧化硫2.4万吨。

 

 

    厂区实现硬化、绿化全覆盖，确保可绿化面积的绿化率大于95%。

 

    企业根据噪声、粉尘等因素，有针对性地选择绿化的植被种类，通过绿化、合理布局建（构）筑物阻隔等方法，减少对外界环境的影响。

对临近社区或旅游景点的生产企业，根据企业的自身情况和周边环境的特点，可分别采用装修装饰、攀缘植物、外墙彩绘等方式，把单调冰冷的库、棚、塔等建筑设施打造成具有艺术化、个性化的独特景观，创建生产厂区与周围环境和谐统一的生态园区。

 

 

    2020年12月31日中国联合水泥所属各企业全面完成绿色矿山建设，20%的企业取得国家验收。

 

    可根据矿山特点，分别采用凹陷开采或其他科学的开采方式，尽最大努力减少开采过程对环境的影响。开采扰动区域绿化率大于85%，开采终了区域可绿化、可再利用覆盖率100%。

 

    开采过程中，采用低尘爆破及泡沫抑尘等方式，减少开采过程中的粉尘、噪声、震动，矿山开采粉尘排放量控制在5 mg/m3以下。

 

    使用车辆运输时，采取道路硬化、车辆密封、铲装喷淋、车辆清洗等有效措施。做到运输环节粉尘排放量控制在5 mg/m3以下，有条件的企业采取移动皮带等其他运输方式。

 

    大型矿山全面实现数字化智能化矿山建设，矿山开采通过综合搭配，实现废料零排放。

 

    闭坑后的矿山，有针对性地采取生态治理、景观再造。

 

 

    全面推行“水泥+”战略，实现转型升级。充分利用企业现有的矿山、水泥等资源，进一步拓展骨料、混凝土、混凝土制品、装配式建筑等建材产品，实现产品升级，降低物料运输过程和生产过程中的能源消耗和污染排放。

 

    至2021年，中国联合水泥力争实现“水泥+”产品销售收入占全部主营业务收入的50%以上，进一步推动公司的转型升级、实现绿色高质量发展。

 

 

    为扎实推进“蓝天行动计划”的落实，中国联合水泥成立领导和工作机构，总体负责“蓝天行动计划”的组织、指导和督促；各运营管理区（区域管委会）、各企业都要成立相应的领导小组和实施工作小组，根据中国联合水泥“蓝天行动计划”的目标任务，结合自身工作实际，制定实施方案。

 

    “蓝天行动计划”实施工作小组每半年对目标企业开展监督、检查，查找问题，总结亮点，并对完成情况进行评价和通报；每年度对目标企业方案落实情况进行汇总、考评，考评结果纳入企业年度经营考核。

 

    “蓝天行动计划”实施完成后，中国联合水泥将邀请国家、行业资深专家组成验收组对重点企业、示范企业进行验收。

 

    各企业要充分认识开展“蓝天行动计划”的重要意义，通过“蓝天行动计划”的实施，切实提升各企业生态文明工厂的建设水平，为中国联合水泥绿色高质量发展奠定基础。

 

    今年是中华人民共和国70周年华诞，同时迎来中国联合水泥成立20周年。20年来，中国联合水泥伴随着中国水泥的快速发展和中国建材集团水泥板块的快速增长，栉风沐雨，砥砺前行。中国联合水泥“蓝天行动计划”，是站在20周年关口的自我加压、主动提升。建设生态文明工厂，保卫蓝天白云，打造绿水青山，中国联合水泥的努力将永无止境！