HY-Ⅴ型高效复合生料速烧剂，是根据化学反应的催化动力学原理和结晶化学原理研制的一种大幅度提高水泥熟料产、质量，降低烧成能耗的优于复合矿化剂技术和晶种煅烧技术的实用型高新技术产品（国家发明专利号：00131802.0）。该技术在不改变生产工艺、不增加投资的情况下，即可实现提高产、质量，降低成本、增加效益的目的，是企业适应水泥产业结构调整，顺利实现新老标准接轨的重要技术。

一、作用原理
    高效复合生料速烧剂中含有的高效矿化物质和多种微量元素（高效硅酸盐催化元素），可大大的提高生料的易烧性。
    1、 降低反应物质点间键能，提高化学反应活性，强化SiO2与CaO的反应能力。
    2、 促使液相提前出现，降低液相黏度，降低烧成温度，加速硅酸盐矿化物的形成。
    3、 促使早强矿物及C3S微晶的形成，从而加速了硅酸盐矿物的形成过程。 
    4、对C3S、C2S起稳定和促进形成的作用。
    5、造成硅酸盐矿物晶体缺陷，晶体发育不完全，从而起到活化作用。
    6、加入速烧剂后，由于熟料在较低温度下（1200～1300℃）快速烧成，使熟料煅烧时间缩短，故能提高熟料产量、质量、降低烧成热耗。

二、掺加方式及掺量
     本产品为粒状（或粉状）物料，在生料粉磨时均匀掺入，掺加量1.0～1.2％,使用高效复合生料速烧剂后不再使用矿化剂和晶种。
 
三、使用效果
    1、 熟料台时产量提高15％以上；
    2、 标准煤耗降低15％以上；
    3、 熟料质量：3天抗压强度≥28MPa,28天抗压强度≥50Mpa；
 
四、使用技术措施
    1、选择适宜的配料方案
    KH=0.92±0.02 N=2.3±0.1 P=1.6±0.1
    2、选择适宜的配热量和合理的速烧剂掺量
    配热量关系到熟料烧成和速烧剂实际作用，故适宜配热是很重要的环节，在试验和应用速烧剂开始时应采用现有配煤，当煅烧正常时逐渐递减，首次按规定值降5％，逐次递减直至3300～3500KJ/kg熟料；应稳定一个时期，根据熟料物检结果，确定减至最低值。
    速烧剂掺量首次按1.2％配料，当正常稳定一个时期在逐渐减至1.1％，但生料中含速烧剂的掺量不能低于0.8％，（经试验所得知掺量在0.8％以下，f-CaO 明显上升，而随掺量减少，f-CaO 明显上升，而随掺量的减少，f-CaO逐步上升）。
　　3、 计量要准确，生料成分要稳定
　　速烧剂的配料应是单仓储存和单机计量(当条件不具备的也可以与铁粉配掺,但比例要准确要保证速烧剂均匀分布在生料中)。稳定生料成分是窑况正常和稳定配热量的关键环节，故在生料配料时应严格控制，做好原料的预均化工作，确保出磨生料CaCO3合格率≥80％，生料细度0.08筛余≤8％, 0.2mm筛余≤0.8％,生料成分和率值达到设计要求，最好有四元素快速测定仪，以保证三率值的稳定。
　　4、 严格控制煤质，确保均匀稳定
　　煤质的变化是窑况和配热变化的重要因素，故必须严格控制煤炭质量在要求范围之内，无烟煤低位发热量要在20000KJ/kg以上，要规程检验入磨煤的煤质，以便按照实测煤质调整配热量，确保熟料烧成时的需热量，为稳定热工制度和保证窑况正常，创造良好条件。
　　5、 保证成球质量
　　为改善窑内通风和有利于熟料快速烧成，故必须保证料球粒度均匀稳定，一般控制在3～5mm占90％以上，杜绝干粉和碎球，并控制合适的水分，全黑生料一般在11-12％，以确保料球的强度和孔隙率，避免料球爆破和变形，以利于窑内通风和热工制度的稳定。
　　6、 采用合理的煅烧制度
　　采用合理的煅烧制度是保证窑况正常的重要因素，也是应用速烧剂保证实效的关键。因为加入速烧剂后，上火速度快，高温带上移而变薄，窑内通风阻力较小，中间不易结大块和粘边现象明显减少等特点，所以必须依据这些煅烧特点，应采取相应的燃烧制度和操作办法，确保底火平衡。实行全黑生料应杜绝外加煤，确保较细的煤粉粒度，缩短煅烧时间，以适应熟料的快速烧成。浅暗火煅烧法：采用浅暗火煅烧，保证湿料层控制在30～40cm，底火层在1.5m左右。采用"二大、三快"的操作方法，严格执行风料煤和火的四个平衡，及时处理不正常窑况。加入速烧剂后，上火快底火变薄，往往由于生料成份波动，煤质变化和用风、加料以及操作不当，而会出现呲火、偏火、塌边和卡窑等不正常现象，必须及时处理，以免造成塌窑和喷窑等事故，否则将会严重影响安全生产和熟料的产质量，并导致速烧失败。