因为技术制约,在传统的水泥生产过程中,约有45%的余热通过窑头、窑尾的废气烟囱直接排放出去,既造成巨大的能源浪费,也严重污染了环境——安徽海螺集团公司经过5年的技术准备和研究,在消化日方关键技术的基础上,自主设计、自行成套、自主研发控制系统,在所属8家水泥厂安装了11套余热发电装置,把原来的废气余热变废为宝,化害为利,实现了良好的经济效益、社会效益和环境效益。

      我国是世界水泥生产大国,2006年产量占全球水泥总产量的45%,平均综合能耗高出国际平均水平30%左右。其中,废气余热浪费尤其突出。作为我国最大的水泥生产企业的安徽海螺集团公司,一直注重技术进步和节能减排工作。1998年,海螺集团就着手引进了国外6480千瓦余热发电装置,成为我国最早的水泥纯低温余热发电项目,为新型干法水泥余热发电起到了积极示范作用。随着国家能源综合利用相关政策的出台,以水泥为主业的海螺集团开始在水泥纯低温余热发电领域进行自主开发。

      通过自主创新,海螺集团可以根据各种水泥熟料生产线,对纯低温余热发电机组进行模块化设计、配套,且余热发电设备完全实现了国产化。

      去年以来,集团投资15亿元建设11套余热发电工程,装机规模达19万千瓦。余热发电工程建成后,每吨产品可节电40千瓦时,企业每年可节电13.6亿千瓦时,与使用火电相比,相当于节约原煤68万吨,可减少二氧化碳排放169万吨。海螺集团计划从今年到明年,增加投资21亿元,在下属17个工厂全部配套建设余热发电工程,可新增装机规模31万千瓦,每年可节电22亿千瓦时,相当于节能原煤110万吨,减少二氧化碳排放270万吨。

      记者在安徽海螺集团公司下属的池州海螺水泥公司了解到,池州海螺自去年11月30日17000千瓦余热发电项目成功并网发电以来,已累计发电8500万度。该项目依托两条日产5000吨水泥熟料生产线配套建设,总投资2亿元。项目配套为4台大功率余热回收利用锅炉和1台额定功率约17000千瓦的混凝汽轮发电机组,吨熟料发电量40度。项目的建成,使池州海螺水泥公司每年新增效益达到5000余万元。

来源：光明日报