2017年9月，人民网记者对海螺进行专访，并刊发报道“海螺：因时而动，跑出转型升级加速度”。报道中写到：“海螺这样一个做传统建材的企业，在经济新常态下，成为了倡导创新、绿色、开放的典范……”

　　企业之行，环保为先。

　　纵观海螺三十余年发展历史，践行绿色发展理念，走新型工业化发展道路，是海螺成就伟大企业道路上不可或缺的一环。

　　十八大以来，海螺更是以“绿色”为要，构筑起了企业永续发展的坚强根基。　　

　　从传统产业到清洁生产 绿色科技再进步

　　海螺集团控股经营海螺水泥和海螺型材两家上市公司，水泥是海螺的主业。

　　提到水泥厂，你会有什么印象？

　　树木葱茏，湖水涟漪，厂房错落有致，员工来回有序……没有开玩笑，这就是海螺打造的一座座现代花园式工厂。

　　一直以来，海螺持续加大研发投入，通过技术创新，把传统制造业工厂里看得见和看不见的排放降到了最低。

　　2013年，国务院印发《大气污染防治行动计划》，海螺集团带头响应，新建水泥熟料生产线均采用了窑头窑尾余热发电+废气三风机系统+“n+1”电场模式和无火花放电技术的高效电收尘器，这是当前水泥生产线的最优配置标准，通过硬件配置升级，为粉尘减排增添了多重保障。

　　2014年开始，海螺集团在总结多年经验的基础上，对下属企业电收尘器实施优化升级，目前集团所有电收尘器均已完成了改造升级。如今海螺水泥工厂粉尘平均排放浓度控制在30mg/m3以下，特殊地区达到20 mg/m3以下，经当地环保部门检测均优于国家排放标准。

　　看得见的粉尘减少了，海螺把更多的精力放在了看不见的氮氧化物等废气排放治理上。

　　

　　2017年上半年，海螺集团积极研发水泥窑中低温SCR脱硝技术，目前已经完成基本技术方案和资料图设计，7月份开始施工建设，8月份开展催化剂性能实验。

　　早在2012年，海螺就已经启动了脱氮减排项目，形成了具有“海螺特色”的“精细化操作+低氮燃烧+SNCR烟气脱硝”技术路线，脱硝效率达30%左右，节能减排效果十分明显。目前海螺所有水泥熟料生产线均采用该脱硝技术，通过各级环保主管部门验收。但海螺人并不满足于此，水泥窑中低温SCR脱硝技术是海螺人精益求精，不断进取的又一次尝试，必将成为水泥行业氮氧化物减排新亮点。

　　今年年上半年，海螺继续投入2亿元资金升级环保设施，持续加强减排技术研发，减排工作成果显著。

　　以传统产业升级改造为支撑，以打造环境友好型企业为导向，海螺集团在保持企业稳定快速增长的同时，通过技术创新，升级传统产业，降低了企业发展对生态环境的负面影响，实现了传统产业的绿色发展。目前，海螺集团共有66家子公司通过了ISO 14001环境管理体系认证，共有75家子公司通过了清洁生产审核。

　　

　　从资源消耗到环境友好 绿色生产再升级

　　绿色发展是在传统发展基础上的一种模式创新，海螺在建厂之初，就充分考虑当地的生态环境容量和资源承载能力，把环境保护作为企业可持续发展的重要支柱之一，通过绿色生产，实现经济、社会和环境的和谐统一。

　　多年来，海螺不仅创造了良好的效益，实现了国有资产的保值增值，同时，依托海螺遍布各地的工厂，形成联动效应，进一步降低生产过程中对水、电、矿等资源的消耗，并通过不断实践，在不降低产品质量的前提下，同步消化工业垃圾，将水泥工业打造成资源节约型、环境友好型产业。

　　电：海螺水泥是中国水泥行业纯低温余热发电技术的最早应用者，这项技术不仅能节能降耗，还能有效减少废气排放。如今，配置余热发电装置已被列入水泥厂的建厂标准，海螺集团所有的水泥熟料生产线已全部配套纯低温余热发电机组，2017年上半年共计发电38.5亿度，按火力发电同口径计算，可节约标煤139万吨，相当于减排二氧化碳370万吨。

　　一直以来，海螺水泥的煤耗、电耗指标均处于行业最优水平，但海螺人节约资源的决心从未松懈，上半年，海螺再次投资4亿元完成10台水泥磨辊压机、8条熟料生产线分解炉及8条生产线原料循环风机等改善性技改，与2016年度值相比，熟料标准煤耗下降1.83kg/t，熟料综合电耗下降1.21kWh/t，水泥粉磨工序电耗下降0.89kWh/t。

　　水：海螺集团下属基地工厂都有一个海螺湖，海螺人在里面养起了鱼、鸭、鹅，湖边种满了柳树，成为员工休闲赏景的好去处。其实，海螺湖不仅具有观赏作用，更担当者净化器的使命。海螺厂区均实行雨污分流，生产冷却水排入生态净化水塘，循环使用。员工生活、办公产生的生活污水通过“预处理+生物接触氧化工艺”方式进行有效处理，处理达标后用于厂区绿化灌溉。

　　

　　矿：2012年，铜陵海螺石灰石矿山入选第二批国家级绿色矿山试点单位，“绿色矿山”也是每一座矿山上的海螺人孜孜不倦追求的目标。海螺人始终坚持科学规划，规范开采，提前制定3-5年开采方案；所有矿山均采用自上而下水平分层式开采，微差爆破，履带式潜孔钻机穿孔作业，钻机自带高效收尘器；开采边坡、道路边坡开挖排水沟，收集汇水，防止水土流失；开采运输时在工作场地及运输道路洒水降尘，多管齐下，全力减轻和消除对周边自然生态的影响。开采过程中，注重对边坡料、高镁石灰石、高硅石灰石等废石进行综合利用，通过合理的开采和搭配，矿山资源利用率可达100%。2014年建德海螺入选第四批国家级绿色矿山试点单位，更多的绿色海螺矿山在持续打造中。

　　废：海螺通过摸索、实验和总结，不断研究废石、矿渣、粉煤灰等工业废弃物的利用技术，开发出柠檬酸渣、硬石膏等工业废渣代替水泥生产所需原料技术，解决了危险废弃物难处置的难题。仅铜陵海螺每年消化吸收当地工矿企业排放的粉煤灰、煤矸石、硫酸渣、铁尾矿等工业废渣就达100多万吨。今年上半年，海螺利用水泥生产线消耗各类工业废弃物达到1846万吨。

　　

　　2010年海螺集团在铜陵海螺投资建成世界首个利用水泥窑协同处理生活垃圾项目，海螺作为环保事业的先行者和该项技术的最早应用者，过去几年一直积极推广该技术的应用。目前海螺集团已联合海螺创业和集团下属工厂所在地的各级政府合作建成18个垃圾处理项目和一个污泥处理项目，另有兴安海螺等4个项目在建。截止2017年6月底利用水泥窑共处理生活垃圾70.8万吨。

　　十八届五中全会提出，“坚持绿色发展，必须坚持节约资源和保护环境的基本国策，坚持可持续发展，坚定走生产发展、生活富裕、生态良好的文明发展道路，加快建设资源节约型、环境友好型社会，形成人与自然和谐发展现代化建设新格局。”海螺集团通过精细化管理，不仅实现了对资源的节约，更重要的在处理好自身排放的同时，实现了对传统工业废弃物的消化，提升了产业的附加值，延伸了企业的社会价值，将传统的资源消耗大户升级为环境友好型企业的典范。

　　从绿色产业到绿色理念 绿色制造再出发

　　2015年，海螺型材天猫旗舰店上线，2016年海螺型材绿色建材体验馆开业……

　　绿色新型建材是海螺绿色发展的重要板块，但一直存在推广难的问题。海螺集团积极顺应“互联网+”的发展趋势，创新绿色发展理念，积极在智能化、信息化等方面进行有益尝试，通过线上线下联合销售推广，将绿色环保、健康生活等理念传递到更多的家庭和企业。

　　海螺型材也围绕国家建筑节能政策，加快了节能环保新材料的研发步伐，在行业内率先研发出符合欧美标准的无铅绿色配方技术，成为行业内第一家全面推行钙锌配方生产的型材企业。

　　2017年，芜湖海螺型材PP中空建筑模板项目顺利投产，芜湖、山东、宝鸡海螺型材PVC建筑模板扩能已进入设备定货阶段。新材料公司管材产品也于二季度正式推向市场。

　　

　　

　　在向绿色制造倾斜更多资源的同时，海螺集团联合高校、行业同仁等，探索行业发展前沿技术，为行业绿色发展的明天进行有益尝试。

　　2016年，海螺集团联合西安建筑科技大学、华东理工大学、浙江大学共同承担了《水泥生产智能化控制关键技术与应用》的国家级研究课题，贯彻实现智能制造新业态和新模式，提升水泥制造的智能化水平，实现行业绿色、环保、新型发展。

　　目前，海螺率先在行业探索应用水泥包装栈台无人插袋全自动包装系统、自动装车系统和机械手包装自动码包系统，在乐清海螺、宁德海螺和庐山海螺三家子公司安装投运的无人插袋全自动包装机，用机械设备代替手工操作，实现人机隔离操作，减少作业人员接触粉尘区域的概率；在扬州海螺、杨湾海螺出口大包装环节引进了机器手自动码包系统，从根本上解决和消除大包装环节的职业危害和作业安全。

　　海螺集团积极参与国家应对CO2减排行动，在白马山水泥厂投资5000多万元建设5万吨级CO2捕集纯化示范项目。今年5月完成项目招标评审，6月份完成项目的可行性研究、工艺包设计和基本设计，项目8月底开工、年底建成。

　　

　　海螺的绿色发展，始终坚持以人与自然和谐为价值取向，以绿色低碳循环为主要原则，实现从绿色制造到制造绿色，突破资源环境瓶颈制约，在经济社会长远发展中占据主动和有利位置。

　　既要金山银山，又要绿水青山！从党的十八大提出“建设美丽中国”的要求以来，习近平总书记在多个场合对绿色发展理念进行了系列阐述，“建设生态文明，关系人民福祉，关乎民族未来。”“全社会都要按照党的十八大提出的建设美丽中国的要求，切实增强生态意识，切实加强生态环境保护，把我国建设成为生态环境良好的国家。”

　　今天的海螺集团，正沿着“建设美丽中国”的道路，向绿色出发！