重庆合川腾辉水泥厂拥有32t/d新型干法水泥生产线一条，1000t/d湿法生产线两条；其中湿法生产线上的水泥磨系统，长期以来一直台时产量不高，影响企业效益的发挥。为此，我们对该系统的2号磨进行综合改造，新上了一台KXW800—K型选粉机，取得了较好的效果，产量、质量有了明显的提高。

    1．原系统存在的问题 

    ①系统台时产量偏低，电耗高；

    ②过粉磨现象严重，比表面积虽高，但强度指标一般，尤其是后期强度增长不快。

    2．技术改造措施

    针对系统中的不足，我们对2号水泥磨系统进行了综合改造，主要有：

    ①将开流改为闭路粉磨系统，采用K型内循环选粉机，形成闭路粉磨系统，这样可以解决磨机过粉磨现象。K型内循环选粉机集德国选粉预分离，日本O—Sepa涡流选粉机笼形转子分离，转子选粉机预风分离，旁路除尘分离和粗粉清洗分离于一体，具有较大的处理能力，采用内外循环相结合的方式，收集成品。该机采用德国的减速机，变频调速，主轴釆用日本进口轴承，国产知名品牌强制稀油润滑，易磨处采用进口耐磨钢板及贴耐磨陶瓷片等高端配置，确保设备使用稳定、可靠且使用寿命长。

    ②对磨内进行改造。改进磨头进料系统，进料装置改为料气分过式，并将勺轮喂料改为螺旋筒进料，加强磨内通风和给料能力；采用新型隔仓板代替原有的双层隔仓板，使之具有较大的过料能力；一仓釆用阿基米德对数螺线性衬板，尾仓釆用双曲面衬板和活化装置；出料装置釆用一种抑制料流的新型出料装置，它具有控制料流和保证二仓合适的料球比，从而保证研磨效率。

    ③釆用合理的仓长、研磨体及级配方案。合理分仓：开流磨为了控制料流速，设三仓甚至于四仓，而闭路要求具有更大的过料能力，设二仓更好，且利于磨机破碎、研磨平衡。原仓长及级配方案：一仓L1=3．37m；二仓L2=2．75m；三仓L3=6．6m。现仓长及级配方案：一仓Ll=4．5m；二仓L2=8．5m。

    ④加大磨机通风能力。对原除尘器进行维修、清灰、保养，使其风量达26000立方米每小时以上；增设磨尾锁风装置，使其系统漏风降到最小。

    ⑤提高磨机操作水平。通过摸索，找到相关参数的合理值，循环负荷控制在150％左右，循环风机运行电流控制在160-180A左右，使系统设备配合到最佳。

    ⑥采用先进的控制出磨、成品、粗粉颗粒级配的分析方法，提高台时产量，保证质量，增大混合材掺人量。

    3．取得的效果 

    经过一系列技改和优化操作，取得了明显的效果：

    ①生产不同水泥品种调节极为方便。

    ②生产32．5级水泥，产量从原来的28t／h提高到目前的37t／h，增产幅度达32％以上；生产42．5级水泥，产量从原来的20t／h提高到目前的33t／h，增产幅度达65％以上。

    ③生产32．5级水泥，比表面积略有下降，从440平方米每公斤下降到420平方米每公斤42．5级水泥，比表面积从466平方米每公斤下降到396平方米每公斤。

    ④从强度指标看，28d抗压强度优于改造前。

    ⑤经技改后，吨水泥电耗有所下降，从原来吨水泥43kWh下降到现在的39kWh，年节约电费75万元。

    4．目前仍存在的问题和改进目标

    ①由于工艺状况老化，入磨粒度较大，平均达20mm左右，最大的达40mm左右，影响产量的发挥和水泥颗粒的最佳优化效果。

    ②生产不同品种水泥时，磨内级配的通用性较差，个性化无法得到满足，也在一定程度上制约了研磨体最大效能的发挥。如以上两个环节得到进一步解决，系统产量、质量还会再上一个台阶。（陈军 王加东）

来源：中国建材报