节能减排进行时

    没了弥漫的粉尘、嘈杂的机器轰隆声，烟囱里冒出的是淡淡的水蒸汽……作为一家尝足循环经济甜头的水泥生产企业，位于嘉善的浙江振大水泥有限公司进入《嘉兴日报》记者视野的绝不仅仅是其洁净的外表。该公司副总经理罗晓芳为记者算了一笔账，由于将“资源—产品—废弃物”的开环式经济流程转变为“资源—产品—废弃物—再资源化”的闭环式经济流程，目前，企业每生产一吨水泥较原来节电近30千瓦时。

    依靠循环经济为企业发展寻求可持久动力，“振大”并不是“个案”。目前在嘉兴，有“耗能大户”之称的水泥行业，正变身为节能“精算师”，处处精打细算……

    废弃物成宝贵资源

    再资源化，显然是罗晓芳所说的“闭环式经济流程”的内核。而围绕这一内核，企业在技改上可谓大动干戈——原料磨增加预粉磨改造、变频节能技改、资源综合利用……

    这其中，最值得一提的当属“纯低温余热发电”。今年1月，“振大”投资1700万元的纯低温余热发电项目投入运行，该项目利用水泥生产线排出的废气余热发电，能使企业每生产一吨熟料节省标准煤4公斤，发电成本降至每千瓦时0.12元。罗晓芳称，经过几个月的运行分析，预计该项目年发电量1240万千瓦时，每年可节约电费支出740万元，扣除运行成本，每年可创经济效益600万元，3年即可收回全部投资。

    更有“先见之明”的是桐乡的浙江申河水泥股份公司，他们于2005年4月在全省首先运用纯低温余热发电技术，目前，一期已基本收回投资成本。同时，通过废气回收余热发电，节省了发电所需耗费的电煤，间接减少了向大气排放的废气量，该企业因此与德国一公司签订了温室气体认证减排量购买协议书，成为浙江省水泥行业温室气体认证减排量出售“第一单”。

    “水泥行业搞循环经济的确需大动干戈，投资必不可少，但这是企业可持续发展的必然之路，已经开始显现的效益更充分印证了这一点。”嘉兴市散装水泥办公室主任朱汉民说，目前，全市7条新型干法水泥生产线中，已有4条上马纯低温余热发电技术，2条正在筹备中。

    实现社会大循环

    如果说，通过纯低温余热发电、减排指标国际转让、资源综合利用等实现了嘉兴水泥行业的企业、行业之间的“小循环”，那嘉兴近年来力推的水泥散装化，则实现了整个社会的“大循环”。

    今年1月至8月，嘉兴市水泥散装量764万吨，散装率72.94%，同比净增55万吨，增长率7.78%。从2000年至去年，嘉兴已连续7年列全国地级市水泥散装量第一位。

    据测算，每使用1万吨散装水泥，可节省包装纸60吨，而生产60吨纸则需要330立方米优质木材。同时，1万吨袋装水泥还会耗去包装用电7万千瓦时，装卸过程产生损耗45吨，这样，使用1万吨散装水泥产生的综合节约价值可达41万元。

    水泥散装化仍在持续，最近，朱汉民又在为“禁止在施工现场使用水泥搅拌砂浆”项目忙碌着。这是国家继2004年在部分城市启动禁止施工现场搅拌混凝土后的又一举措，将促进水泥散装率提高8至10个百分点，并有效带动固体废物的综合利用，经济、社会效益极为显著。“从2009年7月1日起，嘉兴市将全面‘禁现’，很显然，这是一次更为深层次的社会循环。”朱汉民强调。