“走中国特色的新型工业化道路”是海螺的不懈追求。多年以来，海螺本着“为人类创造未来的生活空间”经营理念，始终坚持生产经营与环境保护相协调的原则，忠实履行大企业的社会责任，推进节能减排，保护生态环境，实现和谐发展，走出了一条依靠科技进步，改造传统产业，创建优势产业，实现可持续发展的新路子，为把水泥工业建成资源节约型、环境友好型产业做出了积极探索和不懈努力。

     一、理念先行，打造花园式环保工厂

    海螺集团，发源于宁国水泥厂，海螺的节能环保之路也始于宁国水泥厂。

    我国最早引进新型干法水泥生产线之一的宁国水泥厂，1982年正式开工，1987年通过由国家建材局组织的竣工验收并转入正式生产。作为当时建材工业规模最大、技术最先进的现代化大型水泥厂之一，宁国水泥厂在国内部分水泥企业环保理念不强的时候，就提出了建设“花园式”工厂的目标，并在加速自身发展的同时，注重与经济社会、资源环境的协调发展，全力打造生态环保型企业，逐步形成了“为人类创造未来的生活空间”的环保经营理念。

    1、建立环保标准

    自1987年7月正式投产后，宁国水泥厂从强化管理入手，坚持综合治理与全面提高相结合，坚持监测与全员管理相结合，建立健全环境保护管理制度，制订了《宁国水泥厂企业环保标准》。

    标准制定后，宁国水泥厂增加投入，加大了对粉尘、噪声和污水的治理。1988年投资240万元，及时修复了窑尾电收尘器；1989年下半年对四座熟料库顶、电收尘器下料管处扬尘点进行了改造，投资25万元对矿山二破收尘器系统进行更新改造；1991年对原设计不合理的收尘系统进行改造，仅四座熟料库底的改造就投入66万元；对一些噪音大的生产岗位安装了消音设备；在厂职工医院安装了污水处理设备。

    经上级有关部门监测，到1992年底，宁国水泥厂66个粉尘作业点已有49个达到国家工业卫生标准，合格率达82％；15个粉尘排放点有13个达到工业“三废”排放试行标准，合格率为86％。工厂的绿化、美化、粉尘排放、噪声等级、岗位环境等在当时为全国建材行业先进水平。

    2、科技降低能耗

    宁国水泥厂初期，就注重“科技兴厂”，广泛开展群众性的小改小革、合理化建议和技术改进活动，坚持把小改小革与节能降耗结合进来。从正式生产到达产达标期间，宁国水泥厂获奖的合理化建议和技术改进项目达154项之多，创造效益达2250多万元。如“混合材双掺”，减少资源消耗；分解炉高温保护系统改造，有效防止分解炉烧损事故的发生，并且降低了能耗。

    为加快科技转化为现实生产力的步伐，1992年召开了“宁国水泥厂科技工作会议”，讨论制定了宁国水泥厂1993年至2000年科技发展规划，引导广大员工刻苦钻研，加快科技进步的步伐，把工厂建设成为现代化一流企业。

    3、开发与节能并重

    上世纪80年代末，90年代初，国务院提倡“开发与节能并重”。当时的宁国水泥厂充分发动职工，大力开展群众性的节能降耗活动，建立和完善了节能激励机制，合理制定能耗定额，把指标分解落实到班组，完善考核制度，增添了能源计量设备，加强了工艺管理，推动节能技术开发，加强节能技术攻关，使各项能耗大幅度的下降。从1987年到1992年，吨熟料标准煤耗由117.58kg/t下降到106.96kg/t，下降了11kg/t，达到国家一级水平；吨水泥综合电耗由172kWh/t下降到112.0kWh/t，降低了60kWh/t，达到国家特级水平，被国家评为“二级节能先进单位”。1993年，宁国水泥厂的质量、能耗、日均熟料、台时产量和生产成本等五项指标在全国同行业中排名第一，1994年宁国水泥厂干法线水泥制造成本为113元/吨，湿法线为180元/吨，生产成本控制位居全国前列。

    4、首提花园工厂

    1991年初，宁国水泥厂提出建设“花园式”工厂的目标，按照“一年基本形成，两年大步变样，三年建成花园式工厂”的总体部署，投资400多万元，植树30多万株，绿化面积7700平方米，达可绿化面积的85％，先后兴建现代化游泳池一座、厂部大门和生活区中心花园，完成了一、二号路改造和俱乐部广场扩建工程。玲珑剔透、曲径道幽的假山，喷珠溅玉、琮琮峥峥的飞泉，因地设景、四季繁华的花坛，90年代中期，宁国水泥厂已经基本被改造成一座厂房林立、设施先进、环境优美的现代化工厂，给全厂职工创造了优美、舒适的工作和生活环境。

    5、为人类创造未来的生活空间

    1996年8月24日，安徽省委、省政府召开全省工业工作会议，会上宣布：成立以宁国水泥厂为核心的安徽海螺集团公司。海螺集团公司成立后，在总结多年环保经验的基础上，着眼于未来，提出了“为人类创造未来的生活空间”的经营理念，这一理念成为海螺文化的重要组成部分，展示出海螺集团全力打造生态环保型企业的决心。

    二、技术创新，走中国特色的新型工业化道路

    1996年集团公司成立以来，海螺通过收购兼并、新建工厂等方式，迈开了向外扩张的步伐，海螺的环保理念也随着子公司的不断增加，在全国各地落地生根。

    1、因地制宜，海螺工厂与当地环境协调发展

    海螺新建工厂，特别注重总图的设计和优化，充分考虑并利用地形地貌等特点，实现工艺与物流、工厂与环境的和谐统一。按照这一理念，成功规划了铜陵、荻港、池州、芜湖、枞阳、英德等特大型熟料基地，不仅环境优美、工艺流畅、功能布局合理，而且节省了投资、降低了运行成本，堪称建厂经典之作。

    被国家旅游局批准为“全国工业旅游示范点”的池州海螺，就是这种设计理念的代表作。池州海螺紧邻的国家级自然保护区升金湖，拥有国家一、二类保护鸟类20多种，是亚洲最重要的湿地和国际上最重要的候鸟越冬地之一，建厂环保难度可想而知。为避免对珍禽栖息地环境造成不良影响，池州海螺特别注意企业与周边生态环境的融合，不断调整和优化设计方案，保留了原有的数十公顷林地，使整个工厂布局完全与自然融为一体；运输皮带长廊放弃了海螺标志性的“红顶”，为候鸟提供良好的生活环境；生产线实行全封闭运行，蜿蜒数公里的绿色密封输送管道依山就势，融入青山绿水之间；在生产线的粉尘排放点安装除尘器20台，采取安装消声器和特殊材料隔声、吸声的方法，对厂区所有风机、烟囱进行降噪处理，将粉尘排放和噪音降至最低，最大限度地减少对鸟类栖息的影响；池州海螺还将毗邻保护区的一座矿山列为禁采区，保持山体附近自然风貌，将原靠近保护区的石灰石破碎站东移800米，减轻矿山爆破对保护区的影响。

    据统计，池州海螺七条生产线环保投入占总投资的11.58%，远远高于一般水泥熟料生产线，各项环保指标均达到或优于国家标准，通过了国家环保总局和省环保厅组织的环保验收。如今的池州海螺，青山碧水环绕、绿树掩映、飞鸟成群，富有海螺特色的建筑物点缀其中，人与自然和谐相处，宛如一幅优美的风景画。2005年7月3日，池州海螺以其良好的经济效益和优美的环境走进了中央电视台《焦点访谈》栏目，受到了社会各界的广泛好评。

    江苏八菱海螺地理位置特殊，东侧为某空军航空大学，西侧、南侧为居民区，设计之初海螺就加大了环保专项治理资金的投入，环保设施和生态建设投资占了总投资的百分之十。2007年8月份江苏省环境监测中心进行环保竣工验收期间，在满负荷生产条件下，厂界噪声监测点昼、夜噪声等级均达到了《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）II级标准，噪声治理效果显著。

    池州海螺、八菱海螺只是海螺众多子公司中的一员，随着一个个海螺工厂崛起，海螺的环保理念也在全国落地开花，呈现出一个个环境优美、和谐统一的现代化水泥工厂，改变着世人对水泥厂的偏见。广西兴安海螺先后获得了“桂林市优秀技改项目”、“广西生产建设项目水土保持示范工程”称号；广东英德海螺因地制宜，科学规划，组织绿化环卫人员在沿北江区域和厂区外围空地上开展植树造林，共植桉树20余万棵，总面积达1千余亩。随着这些树木的成林，对改变园区气候环境，吸纳粉尘、噪音、污染等都发挥着不可估量的环保作用；枞阳海螺建厂初期就对公司实施了绿化规划，绿化与厂区建设同步进行，种植各类树木50000余棵，花卉30000余棵，绿化面积达31000多平方米，占公司可绿化面积98%以上；甘肃平凉海螺利用矿山230米高差势能，石灰石输送皮带运行中自行发电，每天自行发电达1.2万kWh，每月节约用电36万kWh……

    2、系统升级，引领中国水泥环保节能装备进步

    上世纪，我国的水泥厂大部分是湿法回转窑和立窑，能源消耗大，污染严重，我国已将其列为限制淘汰窑型。新型干法水泥生产技术是20世纪50年代发展起来，实现了水泥生产过程自动化和高效、优质、低耗、环保。宁国水泥厂第一条4000t/d生产线是中国最早引进的新型干法水泥生产线。

    海螺集团系统总结了宁国水泥厂第一条生产线建设与运行的实践经验，打破行业限制，自主成套设备，自主开发控制软件，联合设计院所、设备厂家开发大型装备，大胆采用原料立磨、第三代篦冷机、新型高效电收尘和码头装卸设备等15项国产化新技术、新装备，使新型干法水泥的吨投资从1000元左右下降到300元左右，建设周期从32个月缩短到12个月，设备国产化率达到90%以上，引领并推动了中国新型干法水泥工业的跨越式发展。

    海螺在新建新型干法水泥生产线的同时，通过兼并重组果断关停高能耗、高污染的立窑12台、湿法窑14台、半干法窑3台，加速了水泥产业结构调整。

    位于南京的中国水泥厂建设于1921年9月，是我国最早的属于民族工业的水泥厂。2002年海螺以承债方式整体并购中国水泥厂，当时中国厂有4台古董湿法旋窑以及1条2000t/d生产线。海螺并购后，关停了所有落后、高污染的湿法旋窑生产线，投资建设了2条5000t/d新型干法线，环保节能水平达到区域先进水平。老员工都感慨，过去是上不见天，下不见地，厂区内粉尘弥漫，周围居民也整日禁闭窗户，需要晾晒衣被时只能耐心地等待工厂停窑检修期宝贵的几天时间，黑色或是灰色服装成为企业职工穿衣戴帽的流行色。如今，作为当地几大怪之一的“龙潭的灰漫天盖”已经成为历史，两条雄伟的5000t/d生产线横卧在山脚下，与两面的环山构成了一幅美丽的现代山水画。

    海螺一直没有停止技术创新的步伐，2004年在枞阳、铜陵等地建成4条10000t/d新型干法水泥熟料生产线，2011年12月建成代表世界水泥最高技术水平的12000t/d熟料生产线。

    芜湖海螺，主厂区三面环山，碧水蓝天，距芜湖市区约30公里，濒临长江，是海螺下属四大超千万吨级生产基地之一。其拥有的2条12000t/d生产线拥有世界最为先进的节能环保装备和技术，在生产线建设伊始就制订了优于国家标准的内控指标，严格按照国家新的环保标准进行设计，所有原料堆场全部加彩钢瓦顶盖，窑头、窑尾设电除尘器，其余各扬尘点和物料转运点、下料点等设袋除尘器，保证粉尘排放达标；烧成系统采用脱氮技术，降低了氮氧化物排放量；对所有风机等高噪音的设备、车间均加消音器和隔音处理，保证噪音排放优于国标。12000t/d生产线建成投产后，实时监测显示，窑头粉尘排放浓度为10mg/m3，二氧化硫6.810mg/m3，氮氧化物400ppm/m3，均远低于国家标准，达到世界领先水平。

     3、从水泥工艺流程入手，提升工厂节能环保水平

    海螺集团董事长郭文叁接受人民日报采访时说：“依靠科技进步改造传统产业，呵护环境，协调发展，全力打造一流生态环保企业，让灰色水泥实现绿色发展，海螺走出了一条可持续发展的路子”。海螺的每一座工厂切实贯彻着这一精神，从原料开采到加工煅烧，从废物排放到包装出厂，海螺通过先进的技术和科学的方法，将“走新型工业化道路”的理念贯穿于水泥生产的全过程。

    （1）矿山开采，打造绿色矿山

    “早间的山是最美的，曾几次夜班凌晨，我眺望姥山顶，云雾缭绕，仿佛人间仙境……”，“每当深秋，矿山的秋意就更浓了，我开始憧憬起那时的山、水、鸟儿还有那粘土破碎旁的桂子花香……”在池州海螺的内部期刊《马料湖畔》上，矿山人曾无数次地赞美着他们工作的地方。

    池州海螺矿山之所以让许多员工流连忘返，是因为它始终秉持“发展绿色矿业、建设绿色矿山”的宗旨，坚持“科学开采、绿色开采”的原则。在开采过程中强化边坡开采控制，减少边坡料对开采平台以下山坡植被的破坏，地表剥离严格按开采进度进行，保留尚未开采地段的植被。在采区及运输道两侧实施美化绿化，已栽桃树、柳树、杨树、芙蓉等树木3900余棵。开采过程中，所有剥离物和夹石均被搭配使用，资源利用效率几乎100%。经过十余年的开采，目前矿山地质、水文环境稳定，生态保护良好。

    池州海螺矿山仅仅是海螺矿山开采的一个缩影，海螺在生产实践过程中，摸索和积累了对矿山科学开采的经验，做到了资源综合利用，建德海螺、铜陵海螺等多家单位矿山获得了“国家级绿色矿山”称号。

    （2）配料生产，消化工业废渣

    在生产的原料阶段，海螺一直致力于废石、矿渣、粉煤灰等工业废弃物的利用技术，开发出柠檬酸渣、硬石膏等工业废渣代替水泥生产所需原料技术，解决了危险废弃物难处置的难题。

    铜陵海螺通过加强各种工业废渣的掺入利用，每年消化吸收当地工矿企业排放的粉煤灰、煤矸石、硫酸渣、铁尾矿等工业废渣100多万吨，是工业废弃物综合利用典范，公司水泥产品获得了安徽省经济和信息化委员会颁发的《资源综合利用认定证书》；北流海螺在矿山开采过程中，通过合理的开采和搭配，每月可消化4万吨左右的废石和边坡料；通过技术改造，在水泥熟料的生产过程中科学利用粉煤灰、磷石膏、脱硫石膏等各种工业废渣，年各类工业废渣消纳量在26万吨以上，极大地减少了城市污染。

    目前，海螺每年消耗粉煤灰、磷石膏等工业废渣3600多万吨，使得水泥工业成为循环经济产业链上重要的一个环节，不仅做到了变废为宝，还解决了环境污染，占用土地等问题，社会效益显著。

    （3）原料粉磨，开发节能立磨

    2009年8月，海螺自主研发的首台CK450立磨在北流海螺成功进入负荷试生产运行阶段。第一台立磨在北流海螺投运以后，与史密斯ATOX50磨机相比，设备一次性投资节省约500万元，吨产品平均节约生产用电2.05kWh，年累计减少电耗703.25万kWh。此外，海螺还先后开发出节能预热器、第四代篦冷机、新型辊压机等国产化节能装备。

    （4）烧成改造，实现低氮脱硝

    早在2003年，海螺就对脱硝技术进行了研究与应用，在10000t/d熟料生产线上采用了德国伯利休斯和丹麦思密斯低NOx燃烧器和多重燃烧等技术，“十一五”期间，公司在新建5000-12000t/d生产线上均采用低氮燃烧技术，以降低NOx排放水平。

    2012年，为贯彻落实《国家环境保护“十二五”规划》提出的水泥行业氮氧化物排放总量要下降10％的目标，海螺认真总结水泥行业烟气脱硝技术方面成功经验，形成具有“海螺特色”的“精细化操作+低氮燃烧+SNCR烟气脱硝”技术路线，为《水泥工业大气污染物排放标准》（GB4915-2013）实施做好技术准备。该技术路线可使NOx排放浓度控制在400mg/m3以下，得到水泥协会高度称赞。

    2012年7月，成功对芜湖海螺（NST型）、重庆海螺（CDC型）及建德海螺（TDF型）三种不同类型的分解炉实施了低氮燃烧技术改造，脱硝效率达30%左右，煤电耗等主要经济技术指标也得到优化，节能减排效果十分明显。目前，海螺水泥熟料生产线已全部配置或完成了低氮燃烧技改。

    2012年11月27日，公司对芜湖海螺、池州海螺等首批12条生产线实施SNCR烟气脱销技术改造。该项改造是通过向温度适宜的烟气中喷入适量的还原剂，把握住合理的反应时间进行还原反应，将烟气中的NOx还原成N2。目前海螺已全部完成地方政府和环保部门要求进行SNCR技改的生产线，2015年1季度海螺所有生产线将具备达到环境保护部要求的NOX排放浓度400mg/m3的能力。

     （5）降低有组织颗粒物排放浓度

    为积极响应国务院《关于印发大气污染防治行动计划的通知》（国发〔2013〕37号），海螺集团进一步加强收尘设备的精细化管理、优化操作，通过更换滤料或技改进一步降低有组织颗粒物排放浓度。通过多年不断的摸索，经与多家专业技术单位对公司熟料生产线窑头、窑尾配置电收尘设备进行的技术交流和研讨，公司在部分生产线探索实施了电收尘器高压控制系统升级改造，投运后经地方环境监测站检测，废气颗粒物排放浓度≤30mg/m3，各收尘器颗粒物排放浓度优于《水泥工业大气污染物排放标准》（GB4915-2013）。目前该技术正在海螺多家公司不同规格型号生产线的电收尘器进行推广。

    （6）利用废气，开发余热发电

    新型干法水泥熟料生产线，窑头熟料冷却机和窑尾预热器排出的废气温度高达350℃左右，其热能大约为水泥熟料烧成系统热耗量的35%，低温余热发电技术的应用，可将排放到大气中的废气余热进行回收，使水泥企业能源利用率提高到95%以上。

    海螺集团一直非常重视余热的利用工作。早在1995年，宁国水泥厂就将日本政府无偿捐赠的价值约15亿日元的水泥余热发电项目，争取到宁国一线实施，填补了我国水泥余热超低温发电的空白。经过近10年的消化、吸收和集成创新，海螺在原有工艺基础上，针对水泥工艺特性改进设计，自行研发DCS系统，实施个性化设计和装备国产化改造，研发出具有国际领先水平的水泥余热发电综合利用技术。该技术余热回收效率高，发电过程中无需补充燃料，不产生任何污染，符合国家产业政策的绿色发电技术，是一种环保的、节能减排的、符合可持续发展要求的循环经济技术。

    2005年，为落实国家关于节能减排的号召和政策，承担应尽的社会责任，海螺开始大规模建设余热发电项目。2006年8月，海螺首条自主设计、自行成套的日产5000吨水泥熟料余热发电项目在宁国水泥厂建成投运。在海螺的带动下，余热发电被列入国家水泥建厂标准，成为中国十大重点节能工程之一。

    目前，海螺已在国内外推广了206套余热发电机组，装机规模达到2355兆瓦，年节约标准煤504万吨，减排二氧化碳1652万吨。

    （7）发运包装，技改治理粉尘

    海螺高度重视发运阶段的粉尘治理，从工艺流程上尽量减少扬尘环节，选择扬尘少的设备；粉状物料输送采用密闭式输送设备，物料转运尽量降低排料落差，以减少粉尘飞扬；物料的装卸、转运及露天堆场等处考虑喷水降尘或其它措施，减少扬尘；所有的粉尘排放点均设置了技术可靠、效率高的收尘器，粉尘排放得到有效控制。同时，为有效控制水泥熟料在码头装卸作业过程中的扬尘，实现环保作业，海螺水泥在建设大型散货装卸码头时，通过技术攻关和反复试验，对大型装船机收尘、溜筒、转运点等关键部位进行了设计优化和技术改造，攻克了熟料基地到粉磨站物流中转的收尘环保难题，实现了清洁化生产，降低了物流成本。

    以铜陵海螺为例，2009、2010、2011、2012和2013年，铜陵海螺分别投入167.5万元、300万元、170.6万元、100万元、100万元，对生产线窑头、窑尾电收尘部分电场极丝框架进行改造、更换，大大提高了收尘效率，目前各电收尘效率较高，粉尘排放浓度远远低于国家排放标准。为有效控制生产作业现场新增设备设施的粉尘排放，2010-2013年前后，铜陵海螺共投入400万元，在万吨线、水泥粉磨站、棕叶山各中转站增设袋收尘设备，大大降低粉尘排放。2014年公司再投入100万元，在配料站、皮带站中转站增设袋收尘，进一步降低粉尘排放。

    2013年11月，国家安全监管总局下发了《关于加强水泥制造和石材加工企业粉尘危害治理工作的通知》。2014年7月，海螺水泥召开包装粉尘治理现场推进会，对通知内容进行分析讲解，进一步总结交流各区域、子公司包装系统粉尘治理工作经验，要求高标准做好安全环保工作。会上，八菱海螺、怀宁海螺、马鞍山海螺、铜陵海螺等单位纷纷介绍了前期技改经验。会后，海螺各单位掀起包转粉尘技改热潮。

    （8）噪音治理 改善生活环境

    海螺集团对所有生产线产生噪声的设备均采用基础减震措施，加装消声器，建隔声间进行隔声，隔声间内部采取吸声措施，厂界和敏感点噪声达到标准要求，为员工打造了良好的工作环境，改善周围居民的生活环境。

    为降低噪音，铜陵海螺在2006年投入400多万元对万吨线噪音进行了治理，对冷却机、窑尾高温风机等高噪声源采取墙体阻隔、对所有风机排风口加装消音器等；2009年，公司投入298万元，将一线气力提升泵输送系统改造为斗提机输送系统，改造后，罗茨风机全部停用，在降低噪音的同时，降低了工序电耗，熟料工序电耗和出磨生料工序电耗分别下降2kWh/t；2013年投资80万元对矿山石灰石皮带廊道隔声屏障进行制作和安装，降低噪音的传播，改善皮带廊道周边居民生活环境。

    2007-2008年，八菱海螺先后多次组织对罗茨风机噪音进行治理；2010年八菱海螺再次组织专业人员现场研讨，提出了降低罗茨风机出风口流速，在码头桥面两侧增加挡声带的改造方案改造后噪音值在改造前下降了20个dB。

    4、科学管理，打造具有海螺特色的生态环保工厂

    多年来，海螺集团本着“为人类创造未来的生活空间”经营理念，始终坚持生产经营与环境保护相协调的原则，全力打造低碳环保型企业。在行业中，海螺积极参与《水泥工业大气污染物排放标准》、《水泥行业清洁生产评价指标体系》等国家环保政策、标准及规范的制订，提出了科学、合理、可行的建议，并根据要求提供相关子公司清洁生产评价指标实际情况，以提高标准的适用性，促进行业发展。

    在企业内部，集团公司建立五级环保管理架构，制定了相应环保管理制度及环保设备设施操作规程，各单位严格按制度执行，具体做到目标任务明确，职能责任到人，监督考核到位，形成一个完整的环保管理体系。同时，有序推行ISO14000环境管理体系认证工作的开展，不断完善环保管理体系。公司还成立专项检查小组对各区域进行环保管理专项检查，并根据国家环保法律法规及受培训企业的要求编制环保培训教材，针对性地进行相关环保法律法规及专业知识的宣贯和培训，提高各子公司环保管理水平、增强环保意识。

    各子公司通过建立健全管理体系，明确节能环保的发展理念；通过技改、对标，不断优化数据节能减排；通过全员努力，绿化美化打造生态工厂。2013年海螺水泥熟料标准煤耗、熟料综合电耗、熟料综合能耗等指标均优于GB16780-2012《水泥单位产品能源消耗限额》标准。

    每一个海螺基地工厂都有一座海螺湖，这湖本来是为设备生产提供冷却用水的，而在海螺，一座海螺湖就是一个小型游园。海螺人在湖里养起了鱼，在湖中建起喷泉，在湖边植满垂柳，沿湖小路卵石铺地，青草依依，各类健身设施散落其间。利用湖水，部分子公司还搭建了开心农场，开展钓鱼比赛等活动。老汪是铜陵海螺的一名劳务人员，他实实在在地见证了公司在环境保护项目上的诸多投入。他常和人絮叨说刚建厂的时候灰尘很大，更重要的是皮带的噪音很大，这对于过惯了安静生活的村民来说可是个不小的折磨。后来，厂里一步步的改善环保条件，通过大量种植草坪和树木有效的阻隔了灰尘，在皮带廊修建的隔音墙更是还了村民一个宁静的夜晚。老汪说曾经的池塘变成了现在的人工湖，比那时的池塘更大、更深，也更漂亮了。每次公司举办的钓鱼比赛老汪总会忍不住跑去瞅瞅，今年秋季比赛上有个员工钓了一条重达22斤的草鱼。老汪绘声绘色地比划：那条鱼足足有一米长，鱼鳞片比铜钱还大——这种鱼即使在我们小时候也不多见啊……

    在打造生态环保工厂的目标下，走进海螺的任何一家子公司，厂区绿化面积都占可绿化面积的90%以上，铜陵海螺绿化面积近28万平方米，实现绿化面积占可绿化面积的100%；池州海螺绿化面积占可绿化面积的93%以上；北流海螺厂区、生活区绿化98%以上……各地企业屡获绿色企业、环境保护模范企业、环境友好型企业、节能先进企业等荣誉称号。“蓝天、白云、绿地、红顶”，这是数字水泥网总裁刘作毅先生多次来海螺考察后的评价。

    三、节能环保，海螺在产业延伸中促行业转型升级

    2010年，海螺集团董事长郭文叁在建材工业“由大变强、靠新出强”发展战略回顾与展望座谈会提出，坚持科学发展，努力把水泥工业打造成节能环保新产业。海螺集团“十二五”发展规划中，将“节能环保”列为四大板块之一。2013年12月，海螺创业在香港成功上市，海创以新型建材、节能环保等为主要产业，上市募集资金40多亿元。海创的成功上市是海螺走新型工业化发展道路的重要一步，有力促进了绿色建材、节能环保产业的发展。

    利用水泥窑处理生活垃圾系统（CKK）就是海螺发展新的节能环保产业的创举。在铜陵海螺六楼的咖啡吧里，你可以一边悠闲地喝着咖啡，一边像欣赏刘谦的魔术一样，见证城市生活垃圾变成可燃气体的奇迹。而在这个魔法般的变化中，不仅闻不到垃圾异味，不会影响品咖啡的心情，而且可燃气体还可循环再利用。自2010年4月10日项目建成投运，铜陵市每天所产生的城市生活垃圾，都会被运到这里进行处理。

    该项目环保排放数据委托国内权威机构进行检测，其中二噁英由具有CNAS国际互认资质的EurofinsGfAGmbH德国实验室分析，结果显示各项排放指标均优于国家标准，二噁英排放浓度仅为国家标准的百分之二。

    CKK项目投产运行不久，为验证各类报道对该项目无污染、无异味宣传的真实性，某电视台的记者决心通过暗访的方式进行实地调查。这位敬业的记者重点走访的就是离铜陵海螺CKK项目只有一条马路、直线距离不到50米的一批小餐馆老板。记者很关切的问大家这个垃圾处理厂建成后对你们的生意有没有造成影响，本以为会听到小餐馆老板们控诉的记者却得到了让他意外的回答：“影响当然是有的，现在来参观这里的人越来越多了，我的生意也越来越火，我想好了，下个月就着手开一家分店。”

    国发[2013]41号文件中明确指出，支持利用现有水泥窑无害化协同处置城市生活垃圾和产业废弃物，进一步完善费用结算机制，协同处置生产线数量比重不低于10%。为海螺垃圾处理项目的推广提供了广阔前景。截止目前，海螺签约的垃圾焚烧项目已达18个（12个BOT项目，6个EPC项目），有意向签约项目10个，炉排炉垃圾发电项目已在安徽金寨试点建设。

    海螺芜湖、亳州新型建材基地已经分别建成投产，如今海螺节能环保产业及装备制造累计完成产值约150亿元，成为继水泥、型材后的又一支柱产业。

    回顾海螺集团的节能环保之路，正是由于海螺坚定改革发展，才能为企业发展和环保事业提供了强大动力和资金保证；正是由于海螺始终把科技创新放在重要位置，海螺的节能环保装备技术才能不断进步。如今，国家高度重视节能环保产业，将之作为7个新型产业之一，党的十八大报告中更是将生态文明建设上升到与经济建设、政治建设、文化建设、社会建设等同的高度，显示了国家的坚定决心。未来，海螺将继续推进管理创新、技术创新、机制创新，坚持走新型工业化道路，进一步发挥大企业的社会责任，推动行业向资源节约型、环境友好型产业转型。