以信息化、数字化、智能化为标志的第四次工业革命的浪潮正在全球掀起，为此，美国提出了“工业互联网”战略，德国提出了“工业4.0”战略，而我国则制定了“中国制造——2025”的战略规划并已组织实施，计划利用10年时间，使中国迈入制造业强国的行列。而要实现“中国制造——2025”的宏伟蓝图，“两化融合”是主线，也是必由之路。

 

    所谓“两化融合”，就是使“信息化”与“工业化”深度融合，通过设备与设备、人与设备、各种信息化系统之间的互联互通，将制造型企业的各种信息流、数据流通过大数据平台整合在一个系统中，并通过对数据的挖掘，让机器、设备智能化，从而实现智能制造。

 

    无容置疑，目前许多大中型水泥制造企业内部搭建了多种信息化系统，各车间底层分布着不同厂商的不同种类的自动化设备与监控系统，这些系统都是面向装置或设备的，每个系统只能采集或管理相应装置或设备在运行过程中产生的部分实时数据，而就整个工厂或车间而言，都缺乏一个统一的、完整的、企业级的实时数据管理平台，以此来支持多装置/设备协调优化控制和生产管理实时决策优化，不能最有效发挥MES系统的作用。其次，由于企业在生产过程中产生的数据有效期短，而且数据量大，传统的关系数据库系统不能胜任实时数据的管理，大多数工业企业的大数据采集和挖掘服务不健全，大数据对智能制造促进作用有限。另外，由于各种装备自身的智能程度不一、系统应用相对封闭、机器产生数据海量等多种原因，工业大数据实时采集和存储受到多种技术原因制约。工业企业如果能通过提供制造业现场生产设备的信息集成与协议转换能力，实现不同设备或者管理控制系统的联通，构建现场通讯协议“仓库”，从而极大的提高工业大数据采集和设备互联互通能力，使加工产品本身参与生产制造流程，不仅使生产线和生产设备更加智能化，被生产和加工的产品本身也将参与到被生产的制造的流程中，变得智能。通过建立数据化车间物联网，实现数字化车间综合管控平台为各系统提供数据支撑，实现制造执行系统（MES）与其他系统对接并智能化。

 

    水泥制造行业是中国工业自动化、信息化程度相对较高的一个行业，许多中、大型水泥生产企业特别是像海螺、中建材、红狮、台泥等大型水泥集团公司，其内部都搭建了ERP、OA、DCS、PLC、MES及自动取样及在线分析系统等各种信息化、数据化管理系统，这些信息系统的运行、使用，确实提高了企业的生产、经营管理水平及效率，但因每个系统大多数独立运行，且各系统之间并未实现互联互通，存在很多的信息壁垒和数据壁垒，使得企业宝贵的数据资源被浪费，更谈不上通过对数据挖掘、使用而实现智能制造。

 

    目前，水泥制造企业信息、数据相对集中的中央控制室及品质管理中心，其信息与数据的使用者，他们对信息和数据的性质、优劣及使用，仍大多数通过自身的工作经验及设备本身对数据的要求进行主观判断，然后通过人工干予的方式控制设备的运行，而并没有通过整合企业各种信息系统于一体的大数据平台，实现对信息、数据的及时化、智能化处理后自动向MES系统发出指令，从而智能制造。因此，对MES系统各个设备的运行控制，可能受到操作者的工作水平及工作态度等因素的影响，而使得各个设备的运行并非处于最佳状态，更可能因为人工干予不当或不及时，导致产品质量波动、污染物瞬时排放超标、设备运行工况异常等情况发生。

 

    当下，“两化融合”、智能制造正在全国如火如荼的展开，为推动“中国制造2025”目标的实现，工信部、各省经（工）信委、各级地方政府主管部门均出台了若干扶持及优惠政策，工信部也提出了从2018年开始，在建材行业大力推动“两化融合”的意见。水泥制造企业通过“两化融合”，不仅可以稳定产品质量，提高原燃材料的利用效率，提高设备的运行效率，从而有效降低生产成本，也可以在中央控制室、品质管理中心、发货物流中心等车间或部门实现智能制造与智能控制，从而极大的提升企业的经营效益。

 

    企业的两化融合是在信息技术不断发展的环境下，企业围绕其战略目标，将信息化作为企业的内生发展要素，夯实工业化基础，推进数据、技术、业务流程、组织结构的互动创新和持续优化，充分挖掘资源配置潜力，不断打造信息化环境下的新型能力，形成可持续竞争优势，实现创新发展、智能发展和绿色发展的过程。推进企业两化融合，不仅是技术、设备等等的融合，而且是包括企业的愿景、目标、商业模式、管理体制、文化等等的融合。简而言之，企业两化融合就是在信息化条件下，企业实现全面现代化的进程。

 

    综上所述，水泥制造行业实行“两化融合”正当其时！