在浙江三狮集团湖州生产基地，这样感人的场景每天都在上演：从附近工矿企业运来的一车车矿山尾矿、工业废渣，还有一船船从太湖清淤挖出的淤泥，被源源不断地送到生产线上，经过磨细、淘浆处理后，又被送进两座高达80米的窑外分解窑，被加工成高强度的水泥熟料……

    这，仅仅是浙江三狮集团资源综合利用、节能减排工作的“冰山一角”。拿董事长姚季鑫的话来说，发展循环经济，实现清洁生产，既是民生问题，也是企业自身发展问题，更是企业自身价值所在。

    作为浙江水泥行业的龙头企业，浙江三狮集团把产业结构优化升级作为转变发展方式的主要途径，把依靠科技进步作为转变发展方式的根本举措，把推进资源要素集约利用作为转变发展方式的重要内容，把“既要金山银山，更要绿水青山”的理念贯穿在企业发展的每一个重要环节，着力于“创造传统产业的新价值”，走出了一条科技含量高、经济效益好、资源消耗低、环境污染少、人力资源优势得到充分发挥的新型工业化路子。

    在水泥行业结构调整中，浙江三狮集团大力发展新型干法水泥生产线，在拆除了落后的机立窑后，又主动淘汰了湿法窑生产工艺。2004年底，浙江三狮集团水泥生产能力已达2000万吨/年，所有的产能均采用新型干法水泥生产工艺，这不但降低了生产成本，提高了劳动生产率，提高了水泥产品质量，从而也为企业节能减排创造了更加有利的条件。

    过去浙江三狮集团的湿法窑煤耗300Kg/T熟料，采用新型干法工艺生产后煤耗减少了一半，若按年产1500万吨熟料计算年节煤就可达225万吨左右，价值13.5亿元；生产线采用辊式磨技术以后，电耗由原来70度/T熟料下降至60度/T熟料，每年可节电1.5亿度，价值7500万元。

    浙江三狮集团原来的湿法生产水资源消耗量很大重，生料中约有35%的水份需要用能源烘干排入大气，这35%的水份按原有100万吨水泥生产能力计算一年即为56万吨，现在这部分水资源可以节约了；同时，新生产线冷却用水采用闭路循环，循环利用率达到90%以上。

    在企业节能减排的实践中，浙江三狮集团特别关注和重视资源的减量化、再利用和再循环。例如，浙江三狮集团在水泥生产时，采用煤矸石加砂岩取代粘土质原料的工艺新配方，将堆放在野外污染污染环境的煤矸石作为水泥原料使用，同时在生产过程中煤矸石中的硫又能与石灰石反应生成石膏随熟料磨成水泥，减少了硫的排放，一举二得。此外，企业每年消纳的粉煤灰、炉渣、尾矿等工业废弃物高达数百万吨之巨。

    纯低温余热发电可以最大限度地利用水泥熟料生产线窑头、窑尾废气余热进行发电，在为企业带来经济效益的同时，又能改善大气环境，社会效益非常明显。浙江三狮集团长兴生产基地在全省率先建设的5000吨/日纯低温余热发电项目已经运行两年，带动了整个行业该项技术的推广应用。起发电机组装机容量9MW，每年可为企业提供6000万千瓦时的电力，相当于每年节约标准煤3万吨，增加利润3000万元。目前，浙江三狮集团有三个子公司的热发电项目已经建成运行，其他几个子公司将于2008年完成项目建设，全部完成改造后年可发电3.5亿千瓦时，增加利润2亿元，节约标准煤18万吨。如今，浙江三狮集团水泥生产线的“三废”排放已经达到欧洲2号标准，彻底改变了人们对传统水泥企业污染环境的旧印象。