从能源、资源或环境的角度看，水泥行业是煤炭、电力的消耗大户，具有高耗能、高污染等特点。水泥企业在生产水泥，造福人类社会的同时也消耗了大量能源，排放出大量废气、粉尘，给社会、环境带来了不良影响。水泥企业要发展壮大，必须走节能环保的科学发展之路，因此枣庄中联水泥有限公司建立了企业能源管理体系，将经济增长、节约资源和保护环境统一起来，做到数量、质量、效益和发展速度的统一，实现了企业的和谐发展。

　　近几年，我国发布了GB/T22336-2008《企业节能标准体系编制通则》和GB/T23331-2009《能源管理体系要求》，为水泥行业建立能源管理体系、发展低碳经济、实现绿色生产指明了方向。其主要框架见下图。

　　其主要功能是通过在公司范围内建立能源管理体系，推动公司资源综合利用、发展循环经济，实现企业清洁生产，并以技术开发与创新保持企业持续改进，最终使企业达到降低成本、节能减排、做大做强、承担社会责任、打造绿色生产企业的目标。

　　完善能源管理体系

　　2006年，枣庄中联水泥有限公司成立了以公司总经理为组长的节能管理小组，设立了节能办，配备了6名专职节能管理人员，全面负责公司的节能管理工作，修订完善了公司重点耗能设备和用能岗位的《岗位责任制》；2007年，公司在节能管理体系建设中，把节能减排明确列为公司的基本方针之一；2008年，公司专门抽调一名副总经理主抓节能管理和节能技改、创新工作；2009年，在全公司范围内聘请了20名节能监督员，全方位地对公司的用能和节能情况进行监督，“节能定责，减排定人”的总体工作思路得到了有效落实。

　　2007年，公司在全面总结公司节能减排工作经验的基础上，建立了从公司领导到普通员工“一级抓一级，层层抓落实，人人有任务，个个有责任”的全员能源岗位管理体系。在能源计量上，公司设专人负责能源从进厂到使用过程的计量，坚持对流量计、仪表、计量秤进行定期检验。当地市、区质检部门定期对公司电子衡、电气仪表、化验测量器具进行检验。

　　在能耗定额上，公司以2005年单位产品综合能耗157.02千克标煤为基数，结合集团公司下达的节能减排任务和政府与公司签订的《节能目标责任书》，对公司煤耗、电耗、油耗（柴油）、水耗进行了详细论证，规划了公司能耗定额标准目标：2010年产品能耗达到国内先进水平。

　　节能标准体系方面，公司建立了完整的节能标准，针对煤耗、电耗、水耗分别制定了单位耗量标准，对所有用能设备建立档案，编制节能规划，以公司节能办为主体确立了公司人员管理、成本管理、物资管理、信息管理的综合节能标准体系，设立了节能技改资金，在全公司范围内开展节能技术改造活动。

　　3年来，公司全面完成企业能源计量系统填报工作。2008年12月公司被国家标准化研究院确定为水泥行业唯一一家国家能源标准管理体系试点起草单位，其前期工作已取得了一定成果，GB/T23331-2009已于2009年11月1日正式实施。

　　公司依据省、市节能目标考核办法，制定了《枣庄中联水泥有限公司节能目标管理考核办法》，对公司所有用能设备建档立案，组织技术人员对公司整个用能状况和节能空间进行详细分析，确定了节能总量，并逐步量化分解到车间、班组、个人和重点用能设备上。同时，公司与部门、车间、班组层层签订《节能目标责任书》，由节能办跟踪考核，对节能绩效突出的部门给予1000~3000元的奖励，对不能完成年度节能任务的，取消其部门或个人年度“评先”资格，累计两年完不成节能任务的，给予降职、降薪处罚。

　　技术开发成绩斐然

　　公司先后实施节能技术小改小革60余项，同时重点建设了水泥窑纯低温余热发电项目。项目建成后，年可发电6400万千瓦时、减排CO₂约5万吨、节约标煤2.11万吨；投资420万元实施《清洁生产中低费方案》；在已爆破拆除的9条立窑生产线原址上，投资5亿元建设日产5000吨水泥熟料配带余热发电的节能环保工程，并于2009年9月竣工投产。项目投产后，年可节约标煤3.2万吨、节约电力5480万千瓦时、节水2.6万立方米、减排CO₂达10万吨及SO₂约500吨、节约土地500余亩、消耗“三废”达到60万吨以上。

　　此外，公司自主开发了污水处理厂污泥终端处置工程。这个处置工艺过程全部采用封闭装置，日处理污泥量在50吨以上，年处理量可达两三万吨，无害化处置空间巨大，完全做到了污泥的日产日清，杜绝了污泥二次污染。这个污泥处置项目的运营，是企业积极构建和谐社会、履行社会责任的具体体现，同时彻底解决了枣庄市目前市政污泥亟待处理的难题，为市政污泥减量化、稳定化、无害化、资源化最终处置提供了一个全新模式，为枣庄市城市环境优化和循环经济的推广开拓了一条崭新的道路。

　　投资2亿元的枣庄中联水泥工业生态园项目于2008年12月启动。公司通过三期建设，将污染企业转化为清洁企业，成为区域生态文明园区的典范，构建了集生态工业、生态农业、新农村—生态人居、休闲观光旅游于一体的循环经济产业链。

　　此外，已列入公司节能技改计划的风机变频改造、城市生活垃圾终端处置利用等数十项节能技改项目也将逐步实施。届时，公司各种污染物排放将全部达到或优于国家标准，全面实现清洁生产和资源综合利用的目标，经济效益将得到大幅度提升。

　　节能减排成效显著

　　为全面掌握公司能源状况，明确企业产能水平和效益状况，公司在山东区域企业对标的基础上，每月组织对节能指标的对标，从产能利用率、煤耗、电耗、能源购入价格、经济效益、混合材掺加量等方面进行全方位对比，从中查找自身不足，积极改进。在自身对标的基础上，公司积极寻求外部对标平台，先后参加了山东省经贸委组织的水泥企业能效对标培训会和枣庄市政府节能办组织的枣庄地区水泥行业能效对标会，组织学习了由国家能源管理司和美国劳伦斯伯克利国家实验室开发的水泥能效对标工具。在此基础上，公司以节能办为主设立能效对标办公室，具体开展能效对标工作，制定能效对标计划，确立内外标杆，收集能耗数据，查找问题，分析原因，提出整改方案，不断丰富对节能减排工作的管理经验。

　　为落实国家产业政策，加快淘汰落后产能步伐，积极承担企业社会责任，公司于2007年11月7日集中爆破了9条（共90万吨）机立窑生产线，此举被誉为“中国水泥第一爆”，每年可减排粉尘约7000吨，减排SO₂约900吨，标志着公司在实施可持续发展和节能减排、保护环境等方面迈出了坚实一步，从而带动了枣庄地区、山东省乃至全国水泥行业的淘汰落后产能步伐。

　　公司始终把开展资源利用、发展循环经济作为发展的根本方针，不断优化工艺方案，加大“三废”利用率。从2007年开始，公司积极开展清洁生产审核工作，先后实施清洁生产无费、低费方案40余项，中高费方案4项，年消耗工业废渣达60万吨以上；积极响应国家产业政策，学习吸收新的节能管理机制，2008年公司推行节能自愿管理，倡导合同能源管理，在公司余热发电项目上推行CDM项目。

　　以上各项工作的开展，得到了各级政府的肯定。公司生产的部分水泥产品被山东省经贸委评定为资源综合利用产品；2007年，公司被枣庄市政府、市中区政府认定为资源利用、循环经济重点单位；2008年9月，公司通过了山东省环保专家组的清洁生产审核验收，获得A级证书；2009年，公司获得山东省首届“优秀循环经济企业”称号。

　　公司一直注重对节能法律法规的学习，严格执行国家的节能环保法律法规政策。公司所有新、改、扩建项目，必须按照国家节能规范标准进行设计，必须符合国家节能产业政策，并且对所有规模以上项目专门聘请节能评估公司进行能源评估，达不到要求的必须重新设计。同时，在项目设计、建设、设备选型等环节全方位地进行跟踪监督，确保项目用能达到先进水平。

　　公司充分利用网络、宣传栏、班组会等形式广泛宣传节能减排的重大意义，建立了节能活动室，积极开展节能活动；举办了节能减排标语大赛，将优秀的节能减排标语作为公司宣传用语；开展了节能月活动，举行了节能技术比武和节能知识竞赛，开展了节能法规、节能技术培训、用能岗位职工培训，增强了员工节能意识。同时，公司还聘请专家开办讲座，开展对外技术交流活动，提高了公司能源管理水平。公司被中国建材集团评为“节能减排管理体系建设优秀企业”，同时获得“节能减排之星”称号。

　　通过实施能源管理标准，执行能源控制程序，公司的整体经济效益不断提高，具体指标见下表。

　　在能源管理实施过程中，公司先后实施了爆破拆除立窑、余热发电、污泥利用、生态园建设、清洁生产审核等几十项技术开发、改造、创新活动，使公司年可节约标煤3万吨以上，减排CO₂约10万吨、SO₂约800吨，实现水资源循环利用率100%。公司余热发电项目成为枣庄市首家建成并网运行项目，同时公司成为国家能源管理标准委员会确定的水泥行业试点单位。

　　通过实施能源管理体系，公司在资源利用、循环经济、清洁生产、技术开发等领域建立、实施、保持和持续改进了纲领性文件和基本准则。它体现了公司对内外部相关方的承诺，并确保了公司能源利用效率的不断提高，满足了内外部相关方的要求，最终为实现水泥绿色生产奠定了基础。