图为冀东水泥滦县公司2号生产线经过分级燃烧技术改造后的分解炉

    由唐山冀东水泥滦县公司实施的水泥窑分解炉分级燃烧项目改造完毕了。数据显示，在实施技改前，该公司水泥窑氮氧化物排放标准为800毫克/立方米，而在技改后，氮氧化物排放标准直接降低了近一半。这意味着，滦县公司每年将减少排放氮氧化物近1000吨。

    7月18日，在冀东水泥滦县公司2号生产线90多米高的预热设施上，记者随工作人员登梯走近了距地面近40米高的地方，目睹了该公司今年6月份刚调试完毕的分解炉。只见分解炉上部呈圆柱形、底端呈圆锥状，已经投入生产。“这个分解炉公司采用了国际上最先进的分级燃烧技术，总投资近500万元。”滦县公司副总经理马连伍说。

    氮氧化物（NOx）是氮和氧形成的多种化合物的总称，对人和动植物有一定的危害。专家介绍，人类活动所产生的氮氧化物是大气中氮氧化物的主要来源，其中各种炉窑、机动车和柴油机等燃料高温燃烧产生的氮氧化物占到了90%以上。

    “控制工业生产氮氧化物排放是减少大气中氮氧化物的有效途径，我们主要是从源头和末端对水泥窑氮氧化物进行治理。”唐山冀东水泥生产技术中心主任刁广玉告诉记者，源头治理重点是采用低氮燃烧器、分解炉和管道内的分段燃烧控制燃烧温度等技术措施，控制煅烧中生成氮氧化物；末端治理则是采用“分级燃烧+选择性非催化还原”等方法，控制烟气中氮氧化物的排放。

    冀东水泥是国家重点支持的大型水泥集团，是河北省首批“双三十”节能减排目标考核优秀单位。近年来，该公司始终把节能减排作为推进企业转型升级的重要抓手，每年投入过亿元的资金实施节能减排技改，数额最高的一年超过了5亿元。

    对新型干法水泥窑进行低氮燃烧技术改造，是国家环境保护“十二五”规划提出的新要求。对此，冀东水泥依托自身成熟的研发实力，完成了水泥窑氮氧化物减排的技术储备。他们对新建生产线工艺设计和设备选型一律采用低氮燃烧器，对在建生产线变更设计方案采用分解炉分级燃烧技术，对现有生产线通过技术改造使用低氮燃烧器或通过改造实现分解炉分级燃烧。

    据介绍，在实现低氮燃烧器或通过改造实现分解炉分级燃烧后，冀东水泥氮氧化物排放标准从过去的800毫克/立方米降到了450毫克/立方米以下，下一步该公司还将实施选择性非催化还原等技术，继续降低氮氧化物排放标准，最低将降至320毫克/立方米以下。

    目前，冀东水泥已经完成了11条生产线分级燃烧和15条生产线选择性非催化还原技术改造，成为国内水泥行业开展氮氧化物减排工作的标杆企业。今年前5个月，冀东水泥吨水泥综合电耗降低5.75度，降幅达5.89%；吨熟料标煤耗同比下降了1.2千克标煤。

    “深入抓好节能减排，推进生态文明建设是公司长期不变的战略目标，今年我们还将完成40条水泥窑氮氧化物减排项目生产线改造，到明年完成公司所有生产线氮氧化物减排项目，实现氮氧化物减排30%的目标。”冀东水泥董事长张增光信心十足地说。