7月份，鄂西北大地持续酷暑高温。记者这次来到湖北老河口市吉港宝石水泥有限公司与半年前到这里所看到的最大变化是，水泥公司的粉尘排放大大减少，仅改造后的一座湿法窑和停产的2座“捷克”湿法窑每年就可减少粉尘排放近800吨。

      吉港宝石水泥公司自2003年2月起对原湖北宝石集团光化水泥有限公司实施整体租赁经营。在4年多的经营中，公司坚持把节能减排、降低生产成本、提升产品市场竞争力放在首位。

      该公司首先在一座日产600吨的湿法窑上“动手术”。这座窑的缺陷是能耗高、产量低、环保差，吨熟料煤耗在320千克以上。为此，吉港宝石水泥公司在2005年3月筹资8000万元，将日产600吨的湿法窑改造成日产1800吨的新型干法窑，当年11月底竣工投产。改造完成后，这座窑吨熟料煤耗由原来的320千克降至150千克左右，平均热耗由原来的8386千焦/千克降至3140千焦/千克。仅此一项，公司每年可节煤6万余吨，节水20万立方米，废气排放浓度减少到396.56毫克/立方米，加上公司已停产的2座“捷克”湿法窑排放的粉尘量，每年可减少粉尘排放近800吨。

      吉港宝石水泥公司还投入资金400余万元，对另一座干湿混合窑进行了技术改造，产量由原来的日产700吨提高到日产900多吨。目前，吉港宝石水泥公司已经具备年产120万吨水泥的生产能力。

      该公司安全环保部部长赵天文介绍说，今年5月初，公司制成车间将4号、5号水泥磨独立使用的提升机改造为共用提升机，一年可节电12万千瓦时，降低备件消耗10余万元。生料车间立磨是靠干湿混合窑头热风通过管道输送到下料口，对物料进行加热烘干，由于管线长（85米）、热耗大，对物料的加热效果甚微，限制了立磨的台时产量。公司经过研究分析，决定利用窑尾200摄氏度的余热，对立磨物料进行加热。经过机电车间15天的努力，完成了热风管道安装和抽风机换位，彻底解决了物料潮湿影响立磨台产的问题，台时产量由原来的35吨提高到41吨。公司技术部门在物料加温有保障的前提下，决定利用湿黄土直接立磨，停止了为立磨烘干黄土配套的烘干机，降低了生产成本，每年可节电50万千瓦时，节煤1000余吨，节约维修费用20余万元。

      吉港宝石水泥公司董事长王礼木说，围绕节能减排，公司准备再投入1亿元资金对干湿混合生产线进行技术改造，将其改造成日产2500吨的新型干法窑。届时，公司将形成年产200万吨水泥的生产能力，企业将继续保持鄂西北“大水泥”的地位。

来源：中国建材报