记者日前在冀中能源股份有限公司水泥厂生产厂区采访时，看到了两座回转窑的窑头和窑尾都分别安装了余热发电装备。“这是我省首台双压纯低温余热发电机组，可对排放到大气中占熟料烧成系统热耗35%的废气余热进行回收，企业的能源利用率由此提高到了95%以上。”该水泥厂中控室张立军介绍说，仅此一项，年可为公司节约标准煤2万多吨，年可减排二氧化碳5万吨。

    冀中能源股份有限公司水泥厂是冀中能源集团旗下重点非煤产业，近年来，他们以装备更新和技术改造为突破口，最大限度地发挥现有设备的生产和节能降耗潜能。为了充分利用水泥厂熟料生产线窑头、窑尾排放的废气余热资源，他们采用纯低温余热发电技术，在厂内建设了一套装机容量为9000千瓦的纯低温余热发电机组，使所发电力全部实现了自“产”自“用”。“纯低温余热发电技改项目总投资5000多万元，已被省发改委列为节能重点工程。”该厂一位工作人员介绍。

    实施节能技改，是一种能够快速提升公司经济效益和产品竞争力的有效途径。水泥生产最让人头疼的就是能耗消耗量大，为了解决这一难题，该厂从助磨剂上下功夫，通过多次改型试验，最终从十几种备选助磨剂中选取了最切合企业实际的混合型助磨剂，有效使P.S.A32.5水泥节约熟料8%以上，台时产量提高5%以上，而P.O42.5水泥也由原来的单一提产型转变为增强助磨型，水泥磨产量提高了10%-15%，吨水泥电耗相应下降6-8kwh。

    除此以外，该厂还实施了多项节能技术改造。通过实验，他们成功利用新型耐火材料硅莫砖替代尖晶石砖，硅莫砖耐磨性强、导热系数低，改用硅莫砖后，回转窑胴体温度下降50℃左右，有效减少了回转窑胴体热损失；采用新型喷煤系统，降低了煤耗和电耗，节约燃煤约2000吨/年，节约资金100万元；通过推广应用变频节电技术，对煤磨热风风机、篦冷机风机等设备进行了变频改造，使节电率达到20%。

    记者采访发现，通过综合利用，实现原燃材料的生态化，也是这个水泥厂推进节能减排的一大亮点。在这个水泥厂周边，有不少电厂、化工厂、玻璃厂，工业废渣较多。为了将这些工业废渣综合利用，他们充分发挥科研技术优势，在确保产品质量不受影响的前提下，利用粉煤灰、石灰石碎屑、石英砂岩尾矿、高硅粘土等工业废渣替代成本较高的原材料，使生产成本得到大幅降低，同时还满足了资源综合利用的要求。截至目前，工业废渣在该厂水泥生产中的利用率达到40%以上，年综合利用周边企业的粉煤灰、石英砂岩尾矿、煤矸石、炉渣等固体废渣量超过150万吨以上，年综合效益超过了3800万元，走在了同行业的前列。

    通过科技攻关，他们顺利完成了煤矸石替代铝矾土的实验和试生产，成功使用煤矸石代替部分铝矾土，以1:1掺加比例用于生料配制，不仅实现了综合利用，而且起到了降低成本的作用，并为煤矿消灭矸石山开发了一条简便之路。

    今年初，该厂制定了“十二五”末实现“5111”的发展目标，即水泥产能达到500万吨、销售收入10亿元、利润1亿元、人均收入10万元。“下一步，我们将遵循国家产业政策，紧紧围绕‘重点做精、区域做强、适度做大’的发展战略，努力打造生态水泥，实现绿色发展。”该厂相关负责人说。